Комплексное использование минерального сырья и отходов промышленности. Краткий курс лекций. Применение минеральной ваты в строительстве Что относится к подакцизному минеральному сырью

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Подобные документы

Оптимизация тепловой обработки сырья при производстве строительных изделий, деталей и материалов; физико-химические превращения в обрабатываемом материале. Способы теплового воздействия на продукцию, определение наиболее эффективного режима установки.

курсовая работа , добавлен 26.12.2010


Технология плавки цветных металлов. Техника безопасности при производстве алюминия из вторичного сырья. Альтернативные способы получения алюминия из вторсырья. Использование индукционной тигельной и канальной печей. Применение электродуговых печей.

курсовая работа , добавлен 30.09.2011


Виды и схемы переработки различных видов древесного сырья: отгонка эфирных масел, внесение отходов в почву без предварительной обработки. Технология переработки отходов фанерного производства: щепа, изготовление полимерных материалов; оборудование.

курсовая работа , добавлен 13.12.2010


Экономия ресурсов, снижение вредного воздействия на экологию и утилизация отходов потребления как основная цель получения алюминия из вторичного сырья. Потенциальные источники вторичного алюминия в России, инновационные способы его производства.

курсовая работа , добавлен 29.09.2011


Сырье и материалы для производства консервной продукции, консервная тара. Нормы потерь и отходов сырья и материалов. Рецептура консервов, нормы расхода сырья и материалов. Выбор и расчет технологического оборудования. Безопасность пищевого сырья.

курсовая работа , добавлен 09.05.2018


Определение и ликвидация отходов предприятий города Михайловка. Рациональное потребление отходов как вторичного сырья. Определение класса опасности по ФККО (федеральный каталог классификации отходов). Технологические карты градообразующих предприятий.

отчет по практике , добавлен 31.01.2011


Проблема рационального использования вторичного молочного сырья. Химический состав, физические свойства и биологическая ценность, первичная обработка вторичного молочного сырья. Обработка микроорганизмами, протеолитическими ферментными препаратами.

курсовая работа , добавлен 04.10.2009

Министерство науки и образования Украины

Киевский национальный университет строительства и архитектуры

Кафедра строительного материаловеденья

Реферат на тему: «Использование вторичных продуктов в изготовлении строительных материалов»

ПЛАН:

1. Проблема промышленных отходов и основные направления ее решения

в) Плавленые и искусственные каменные материалы на основе шлаков и зол

в) Материалы из отходов лесохимии и переработки древесины

4. Список литературы

1. Проблема промышленных отходов и основные направления ее решения.

а) Развитие промышленности и накопление отходов

Характерной особенностью научно-технического процесса является увеличение объема общественного производства. Бурное развитие производительных сил вызывает стремительное вовлечение в хозяйственный оборот все большего количества природных ресурсов. Степень их рационального использования остается, однако, в целом весьма низкой. Ежегодно человечество использует приблизительно 10 млрд. т. минеральных и почти столько же органических сырьевых продуктов. Разработка большинства важнейших полезных ископаемых в мире идет быстрее, чем наращиваются их разведанные запасы. Около 70% затрат в промышленности приходится на сырье, материалы, топливо и энергию. В то же время 10…99% исходного сырья превращаются в отходы, сбрасываемые в атмосферу и водоемы, загрязняющие землю. В угольной промышленности, например, ежегодно образуется примерно 1,3 млрд. т. Вскрышных и шахтных пород и около 80 млн. т. Отходов углеобогащения. Ежегодно выход шлаков черной металлургии составляет около 80 млн. т., цветной 2,5, зол и шлаков ТЭС 60…70 млн. т., древесных отходов около 40 млн. м³.

Промышленные отходы активно влияют на экологические факторы, т.е. оказывают существенное влияние на живые организмы. В первую очередь это относится к составу атмосферного воздуха. В атмосферу поступают газообразные и твердые отходы в результате сгорания топлива и разнообразных технологических процессов. Промышленные отходы активно воздействуют не только на атмосферу, но и на гидросферу, т.е. водную среду. Под влиянием промышленных отходов, сосредоточенных в отвалах, шлаконакопителях, хвостохранилищах и т.д., загрязняется поверхностный сток в районе размещения промышленных предприятий. Сброс промышленных отходов приводит, в конечном счете, к загрязнению вод Мирового океана, которое приводит к резкому снижению его биологической продуктивности и отрицательно влияет на климат планеты. Образование отходов в результате деятельности промышленных предприятий негативно сказывается на качестве почвы. В почве накапливаются избыточные количества губительно действующих на живые организмы соединений, в том числе канцерогенные вещества. В загрязненной «больной» почве идут процессы деградации, нарушается жизнедеятельность почвенных организмов.

Рациональное решение проблемы промышленных отходов зависит от ряда факторов: вещественного состава отходов, их агрегатного состояния, количества, технологических особенностей и т.д. Наиболее эффективным решением проблемы промышленных отходов является внедрение безотходной технологии. Создание безотходных производств осуществляется за счет принципиального изменения технологических процессов, разработке систем с замкнутым циклом, обеспечивающих многократное использование сырья. При комплексном использовании сырьевых материалов промышленные отходы одних производств являются исходными сырьевыми материалами других. Важность комплексного использования сырьевых материалов можно рассматривать в нескольких аспектах. Во-первых, утилизация отходов позволяет решить задачи охраны окружающей среды, освободить ценные земельные угодья, занимаемые под отвалы и шламохранилища, устранить вредные выбросы в окружающую среду. Во- вторых, отходы в значительной степени покрывают потребность ряда перерабатывающих отраслей в сырье. В-третьих, при комплексном использовании сырья снижаются удельные капитальные затраты на единицу продукции и уменьшается срок их окупаемости.

Из отраслей-потребителей промышленных отходов наиболее емкой является промышленность строительных материалов. Установлено, что использование промышленных отходов позволяет покрыть до 40% потребности строительства в сырьевых ресурсах. Применение промышленных отходов позволяет на 10…30% снизить затраты на изготовление строительных материалов по сравнению с производством их из природного сырья, экономия капитальных вложений достигает 35..50%.

б) Классификация промышленных отходов

К настоящему времени отсутствует всесторонняя классификация промышленных отходов. Это обусловлено чрезвычайной пестротой их химического состава, свойств, технологических особенностей, условий образования.

Все отходы промышленности можно разделить на две большие группы: минеральные (неорганические) и органические. Наибольшее значение для производства строительных материалов имеют минеральные отходы. На их долю падает преобладающая доля всех отходов, производимых добывающими и перерабатывающими отраслями промышленности. Эти отходы и в большей мере изучены, чем органические.

Баженовым П.И. предложено классифицировать промышленные отходы в момент выделения их из основного технологического процесса на три класса: А; Б; В.

Продукты класса А (карьерные остатки и остатки после обогащения на полезное ископаемое) имеют химико-минералогический состав и свойства соответствующих горных пород. Область их применения обусловлена агрегатным состоянием, фракционным и химическим составом, физико-механическими свойствами.

Продукты класса Б – искусственные вещества. Они получены как побочные продукты в результате физико-химических процессов, протекающих при обычных или чаще высоких температурах. Диапазон возможного применения этих промышленных отходов шире, чем продуктов класса А.

Продукты класса В образуются в результате физико-химических процессов, протекающих в отвалах. Такими процессами могут быть самовозгорание, распад шлаков и образование порошка. Типичными представителями отходов этого класса являются горелые породы.

2. Опыт применения отходов металлургии, топливной промышленности и энергетики

а) Вяжущие материалы на основе шлаков и зол

Основная масса отходов при получении металлов и сжигании твердого топлива образуется в виде шлаков и зол. Кроме шлаков и зол при производстве металла в больших количествах образуются отходы в виде водных суспензий дисперсных частиц-шламы.

Ценным и весьма распространенным минеральным сырьем для производства строительных материалов являются горелые породы и отходы углеобогащения, а также вскрышные породы и отходы обогащения руд.

Производство вяжущих материалов относится к наиболее эффективным областям применения шлаков. Шлаковые вяжущие можно подразделить на следующие основные группы: шлакопортландцементы, сульфатно-шлаковые, известково-шлаковые, шлако-щелочные вяжущие.

Шлаки и золы можно рассматривать как в значительной мере подготовленное сырье. В их составе окись кальция (CaO) связана в различных химических соединениях, в том числе и в виде двухкальциевого силиката - одного из минералов цементного клинкера. Высокий уровень подготовки сырьевой смеси при применении шлаков и зол обеспечивает повышение производительности печей и экономии топлива. Замена глины доменным шлаком позволяет снизить на 20% содержание известкового компонента, уменьшить при сухом производстве клинкера удельный расход сырья и топлива на 10…15%, а также повысить производительность печей на 15%.

Применением маложелезистых шлаков – доменных и феррохромовых – и созданием восстановительных условий плавки получают в электропечах белые цементы. На основе феррохромовых шлаков окислением металлического хрома в расплаве можно получить клинкеры, при использовании которых цементы с ровной и стойкой окраской.

Сульфатно-шлаковые цементы – это гидравлические вяжущие вещества, получаемые совместным тонким измельчением доменных гранулированных шлаков и сульфатного возбудителя твердения – гипса или ангидрида с небольшой добавкой щелочного активизатора: извести, портландцемента или обожженного доломита. Наиболее широкое распространение из группы сульфатно-шлаковых получил гипсошлаковый цемент, содержащий 75…85% шлака, 10…15% двуводного гипса или ангидрида, до2% окиси кальция или 5% портландцементного клинкера. Высокая активизация обеспечивается при использовании ангидрита, обожженного при температуре около 700º С, и высокоглиноземистых основных шлаков. Активность сульфатно-шлакового цемента существенно зависит от тонкости измельчения. Высокая удельная поверхность (4000…5000 см²/г) вяжущего достигается с помощью мокрого помола. При достаточно высокой тонкости измельчения в рациональном составе прочность сульфатно–шлакового цемента не уступает прочности портландцемента. Как и другие шлаковые вяжущие, сульфатно-шлаковый цемент имеет не большую теплоту гидратации – к 7 сут., что позволяет применять его при возведении массивных гидротехнических сооружений. Этому способствует также его высокая стойкость к воздействию мягких сульфатных вод. Химическая стойкость сульфатно-шлакового цемента выше, чем шлакопортландцемента, что делает его применение особенно целесообразным в различных агрессивных условиях.

Известково-шлаковые и известково-зольные цементы – это гидравлическиевяжущие вещества, получаемые совместным помолом доменного гранулированного шлака или золы уноса ТЭС и извести. Их применяют для приготовления строительных растворов марок не более М 200. Для регулирования сроков схватывания и улучшения других свойств этих, вяжущих при изготовлении их вводится до 5% гипсового камня. Содержание извести составляет 10%...30%.

Известково-шлаковые и зольные цементы по прочности уступают сульфатно-шлаковым. Их марки: 50, 100, 150 и 200. Начало схватывания должно наступать не ранее чем через 25 мин., а конец – не позднее чем через 24 ч. после начала затворения. При снижении температуры, особенно после 10º С, нарастание прочности резко замедляется и, наоборот, повышение температуры при достаточной влажности среды способствует интенсивному твердению. Твердение на воздухе возможно лишь при после достаточного продолжительного твердения (15…30 сут.) во влажных условиях. Для этих цементов характерна низкая морозостойкость, высокая стойкость в агрессивных водах и малая экзотермия.

Шлакощелочные вяжущие состоятиз тонкоизмельченногогранулированного шлака (удельная поверхность≥3000 см²/г) и щелочного компонента – соединений щелочных металлов натрия или калия.

Для получения шлакощелочного вяжущего приемлемы гранулированные шлаки с различным минералогическим составом. Решающим условием их активности является содержание стекловидной фазы, способной взаимодействовать со щелочами.

Свойства шлакощелочного вяжущего зависят от вида, минералогического состава шлака, тонкости его помола, вида и концентрации его раствора щелочного компонента. При удельной поверхности шлака 3000…3500 см²/г количество воды для образования теста нормальной густоты составляет 20…30% массы вяжущего. Прочность шлакощелочного вяжущего при испытании образцов из теста нормальной густоты составляет 30…150 МПа. Для них характерен интенсивный рост прочности как в течении первого месяца, так и в последующие сроки твердения. Так, если прочность портландцемента через 3 мес. твердения в оптимальных условиях превышает марочную примерно в 1,2 раза, то шлакощелочного вяжущего в 1,5 раза. При тепловлажностной обработке процесс твердения ускоряется также интенсивнее, чем при твердении портландцемента. При обычных режимах пропаривания, принятых в технологии сборного железобетона, в течение 28 сут. достигается 90…120% марочной прочности.

Щелочные компоненты, входящие в состав вяжущего, выполняют роль противоморозной добавки, поэтому шлакощелочные вяжущие достаточно интенсивно твердеют при отрицательных температурах.

б) Заполнители из шлакозольных отходов

Шлаковые и зольные отходы представляют богатейшую сырьевую базу для производства как тяжелых, так и легких пористых заполнителей бетона. Основными видами заполнителей на основе металлургических шлаков являются шлаковый щебень и шлаковая пемза.

Из топливных шлаков и зол изготавливают пористые заполнители, в том числе аглопорит, Зольный гравий, глинозольный керамзит.

К эффективным видам тяжелых заполнителей бетона, не уступающим по физико-механическим свойствам продукта дробления плотных природных каменных материалов, относится литой шлаковый щебень. При производстве этого материала литой огненно-жидкий шлак из шлаковозных ковшей сливается слоями толщиной 200…500 мм на специальные литейные площадки или в тарпециевидные ямы-траншеи. При выдерживании в течение 2…3 ч. на открытом воздухе температура расплава в слое снижается до 800° С, и шлак кристаллизуется. Затем он охлаждается водой, что приводит к развитию в слое шлака многочисленных трещин. Шлаковые массивы на литейных площадках или в траншеях разрабатываются эскаваторами с последующим дроблением.

Литой шлаковый щебень характеризуется высокими морозо и жаростойкостью, а также сопротивлением истиранию. Стоимость его в 3…4 раза ниже, чем щебня из природного камня.

Шлаковая пемза (тормозит) – одно из наиболее эффективных видов искусственных пористых заполнителей. Ее получаю поризацией шлаковых расплавов в результате их быстрого охлаждения водой, воздухом или паром, а также воздействием минеральных газообразователей. Из технологических способов получения шлаковой пемзы наиболее часто применяются бассейновый, струйный и гидроэкранный способы.

Топливные шлаки и золы являются лучшим сырьем для производства искусственного пористого заполнителя – аглопорита. Это обусловлено, во-первых, способностью золошлакового сырья так же, как глинистых пород и других алюмосиликатных материалов, спекаться на решетках агломерационных машин, во-вторых, содержанием в нем остатка топлива, достаточных для процесса агломерации. При использовании обычной технологии аглопорит получают в виде щебня из песка. Из зол ТЭС можно получать и аглопоритовый гравий, имеющий высокие технико-экономические показатели.

Главная особенность технологии аглопоритового гравия в том, что в результате агломерации сырья образуется не спекшийся корж, а обожженные гранулы. Сущность технологии производства аглопоритового гравия заключается в получении сырцовых зольных гранул крупностью 10…20 мм, укладке их на колосники ленточной агломерационной машины слоем толщиной 200…300 мм и термической обработке.

Производство аглопритового по сравнению с обычным производством аглопорита характеризуется снижением на 20…30% расхода технологического топлива, более низким разрежением воздуха в вакуум-камерах и увеличением удельной производительности в 1,5…3 раза. Аглопоритовый гравий имеет плотную поверхностную оболочку и поэтому при практически равной объемной массе со щебнем отличается от него более высокой прочностью и меньшим водопглощением. Расчеты что замена 1 млн. м³ привозного природного щебня агдопортовым гравием из золы ТЭС лишь за счет сокращения транспортных расходов при перевозках на расстояние 500…1000 км дает экономии 2 млн. рублей. Применение аглопорита на основе зол и шлаков ТЭС позволяет получать легкие бетоны марок 50…4000 с объемной массой от 900 до 1800 кг/м³ при расходе цемента от 200 до 400 кг/м³.

Зольный гравий получают гранулированием подготовленной золошлаковой смеси или золы-уноса ТЭС с последующим спеканием и вспучиванием во вращающейся печи при температуре 1150…1250° С. На зольном гравии получают легкие бетоны с такими же примерно показателями, как и при использовании аглопоритного гравия. При производстве зольного гравия эффективны лишь вспучивающие золы ТЭС с содержанием топливных остатков не более 10%.

Глинозольный керамзит – продукт вспучивания и спекания во вращающейся печи гранул, сформированных из смеси глин и золошлаковых отходов ТЭС. Зола может составлять от 30 до 80% всей массы сырья. Введение глинистого компонента улучшает формовочные свойства шихты, способствует выгоранию остатков угля в золе, что позволяет использовать золы с повышенным содержанием несгоревшего топлива.

Объемная масса глинозольного керамзита составляет 400..6000 кг/м³, а прочность при сдавливании в стальном цилиндре 3,4…5 МПа. Главные преимущества производства глинозольного керамзита по сравнению с аглопоритом и зольным гравием – возможность использования золы ТЭС из отвалов во влажном состоянии без использования сушильных и помольных агрегатов и более простой способ формирования гранул.

в) Плавленые и искусственные каменные материалы на основе шлаков и зол

К основным направлениям переработки металлургических и топливных шлаков, а также зол наряду с производством вяжущих, заполнителей и бетонов на их основе относится получение шлаковой ваты, литых материалов и шлакоситталов, зольной керамики и силикатного кирпича.

Шлаковая вата – разновидность минеральной ваты, занимающей ведущее место среди теплоизоляционных материалов, как по объему выпуска, так и по строительно-техическим свойствам. В производстве минеральной ваты доменные шлаки нашли наибольшее применение. Использование здесь шлака вместо природного сырья дает экономию до 150 грн. на 1 т. Для получения минеральной ваты наряду с доменными применяются также ваграночные, мартеновские шлаки и шлаки цветной металлургии.

Требуемое соотношение кислотных и основных оксидов в шихте обеспечивается применением кислых шлаков. Кроме того, кислые шлаки более устойчивы против распада, недопустимого в минеральной вате. Повышение содержания кремнезема расширяет температурный интервал вязкости, т.е. разность температур, в пределах которых возможно волокнообразование. Модуль кислотности шлаков корректируется введением в шихту кислых или основных добавок.

Из расплава металлургических и топливных шлаков отливают разнообразные изделия: камни для мощения дорог и полов промышленных зданий, тюбинги, бордюрный камень, противокоррозионные плитки, трубы. Изготовление шлакового литья началось одновременно с внедрением в металлургию доменного процесса. Литые изделия из шлакового расплава экономически более выгодны по сравнению с каменным литьем, приближаясь к нему по механическим свойствам. Объемная масса плотных литых изделий из шлака достигает 3000 кг/м³, предел прочности на сжатие 500 МПа.

Шлакоситаллы – разновидность стеклокристаллических материалов, получаемых направленной кристаллизацией стекол. В отличие от других ситаллов сырьевыми материалами для них служат шлаки черной и цветной металлургии, а также золы сжигания каменного угля. Шлакоситаллы разработаны впервые в СССР. Они широко применяются в строительстве как конструкционные и отделочные материалы, обладающие высокой прочностью. Производство шлакоситаллов заключается в варке шлаковых стекол, формировании из них изделий и последующей их кристаллизации. Шихта для получения стекол состоит из шлака, песка, щелочесодержащих и других добавок. Наиболее эффективно использование огненно-жидких металлургических шлаков, что экономит до 30…40% всего тепла, затрачиваемого на варку.

Шлакоситаллы все шире применяются в строительстве. Плитами листового шлакосситалла облицовывают цоколи и фасады зданий, отделывают внутренние стены и перегородки, выполняют из них ограждения балконов и кровли. Шлакостиалл – эффективный материал для ступеней, подоконников и других конструктивных элементов зданий. Высокая износостойкость и химическая стойкость позволяют успешно применять Шлакоситаллы для защиты строительных конструкций и аппаратуры в химической, горнорудной и других отраслях промышленности.

Золошлаковые отходы ТЭС могут служить отощающими топливосодержащими добавками в производстве керамических изделий на основе глинистых пород, а также основным сырьем для изготовления зольной керамики. Наиболее широко применяют топливные золы и шлаки как добавки при производстве стеновых керамических изделий. Для изготовления полнотелого и пустотелого кирпича и керамических камней в первую очередь рекомендуется использовать легкоплавкие золы с температурой размягчения до 1200° С. Золы и шлаки, содержащие до 10% топлива, применяют как отощающие, а 10% и более – как топливосодержащие добавки. В последнем случае можно существенно сократить или исключить введение в шихту технологического топлива.

Разработан ряд технологических способов получения зольной керамики, где Золошлаковые отходы ТЭС являются уже не добавочным материалом, а основным сырьевым компонентом. Так, при обычном оборудовании кирпичных заводов может быть изготовлен зольный кирпич из массы, включающей золу, шлак и натриевое жидкое стекло в количестве 3% по объему. Последнее выполняет роль пластификатора, обеспечивая получение изделий с минимальной влажностью, что исключает необходимость сушки сырца.

Зольную керамику выпускают в виде прессованных изделий из массы, включающей 60…80% золы-уноса, 10…20% глины и друге добавки. Изделия поступают на сушку и обжиг. Зольная керамика может служить не только стеновым материалом, обладающим стабильной прочностью и высокой морозостойкостью. Она характеризуется высокой кислотостойкостью и низкой истераемостью, что позволяет изготавливать из нее тротуарные и дорожные плиты и изделия, обладающие высокой долговечностью.

В производстве силикатного кирпича зола ТЭС используется как компонент вяжущего или заполнителя. В первом случае расход ее достигает 500 кг., во втором – 1,5…3,5 т. на 1 тыс. шт. кирпича. При введении угольной золы расход извести снижается на 10…50%, а сланцевые золы с содержанием CaO+MgO до 40…50% могут полностью заменить известь в силикатной массе. Зола в известково-зольном вяжущем является не только активной кремнеземистой добавкой, но и способствует пластификации смеси и повышению в 1,3…1,5 раза прочности сырца, что особенно важно для обеспечения нормальной работы автоматов-укладчиков.

г) Золы и шлаки в дорожно-строительных и изоляционных материалах

Крупнотоннажным потребителем топливных зол и шлаков является дорожное строительство, где золы и золошлаковые смеси используют для устройства подстилающих и нижних слоев оснований, частичной замены вяжущих при стабилизации грунтов цементом и известью, как минеральный порошок в асфальтовых бетонах и растворах, как добавки в дорожных цементных бетонах.

Золы, полученные при сжигании углей и горючих сланцев, применяются в качестве наполнителей кровельных и гидроизоляционных мастик. Золошлаковые смеси в дорожном строительстве применяют неукрепленными и укрепленными. Неукрепленные золошлаковые смеси используют в основном в качестве материала для устройства подстилающих и нижних слоев оснований дорог областного и местного значения. При содержании не более 16% пылевидной золы их применяют для улучшения грунтовых покрытий, подвергаемых поверхностной обработке битумной или дегтевой эмульсией. Конструктивные слои дорог можно выполнить из золошлаковых смесей с содержанием золы не более 25…30%. В гравийно-щебеночных основаниях в качестве уплотняющей добавки целесообразно применять золошлаковую смесь с содержанием пылевидной золы до 50%, Содержание несгоревшего угля в топливных отходах ТЭС, применяемых для возведения дорог, не должно превышать 10%.

Также как и природные каменные материалы относительно высокой прочности, золошлаковые отходы ТЭС служат для изготовления битумоминеральных смесей, применяемых для создания конструктивных слоев дорог 3-5 категорий. Из топливных шлаков, обработанных битумом или дегтем (до 2% по массе), получают черный щебень. Смешивая подогретую до 170…200° С золу с 0,3…2% раствора битума в зеленом масле, получают гидрофобный порошок с объемной массой 450…6000 кг/м³. Гидрофобный порошок одновременно может выполнять функции гидро- и теплоизоляционного материала. Распространено применение зол в качестве наполнителя мастик.

д) Материалы на основе шламов металлургических производств

Для производства строительных материалов промышленное значение имеют нефелиновые, бокситовые, сульфатные, белые и многокальциевые шламы. Объем одних лишь нефелиновых шламов, пригодных для использования, составляет ежегодно свыше 7 млн.т.

Основным направлением применения шламовых отходов металлургической промышленности являются изготовление бесклинкерных вяжущих, материалов на их основе, получение портландцемента и смешенных цементов. В промышленности особенно широко используется нефелиновый (белитовый) шлам, получаемый при извлечении глинозема из нефелиновых пород.

Под руководством П.И. Баженова разработана технология изготовления нефелинового цемента и материалов на его основе. Нефелиновый цемент является продуктом совместного помола или тщательного перемешивания предварительного измельченных нефелинового шлама (80…85%), извести или другого активизатора, например портландцемента (15…20%) и гипса (4…7%). Начало схватывания нефелинового цемента должно наступать не ранее чем через 45 мин., конец – не позднее чем через 6ч. после его затворения, Его марки 100, 150, 200 и 250.

Нефелиновый цемент является эффективным для кладочных и штукатурных растворов, а также для бетонов нормального и особенно автоклавного твердения. ПО пластичности и времени схватывания растворы на нефелиновом цементе близки к известково-гипсовым растворам. В бетонах нормального твердения нефелиновый цемент обеспечивает получение марок 100…200, в автоклавных – марок 300…500 при расходе 250…300 кг/м³. Особенностями бетонов на нефелиновом цементе является низкая экзометрия, что важно учитывать при строительстве массивных гидротехнических сооружений, высокое сцепление со стальной арматурой после автоклавной обработки, повышенная стойкость в минерализованных водах.

Близким по составу к нефелиновому цементу являются вяжущие на основе бокситового, сульфатного и других шламов металлургических производств. Если значительная часть этих минералов гидратирована, для проявления вяжущих свойств шламов необходима их сушка в интервале 300…700° С. для активизации этих вяжущих целесообразно введение добавок извести и гипса.

Шламовые вяжущие относятся к категории местных материалов. Наиболее рационально применять их для изготовления изделий автоклавного твердения. Однако они могут, применятся и в строительных растворах, при отделочных работах, изготовлении материалов с органическими заполнителями, например фибролита. Химический состав ряда металлургических шламов позволяет применять их в качестве основного сырьевого компонента портландцементного клинкера, а также активной добавки в производстве портландцемента и смешанных цементов.

е) Применение горелых пород, отходов углеобогащения, добычи и обогащения руд

Основная масса горелых пород является продуктом обжига пустых пород, сопутствующих месторождениям каменных углей. Разновидностями горелых пород являются глиежи – гилинстые и глинисто-песчанные породы, обожженные в недрах земли при подземных пожарах в угольных пластах, и отвальные, перегоревши шахтные породы.

Возможности применения горелых пород и отходов углеобогащения в производстве строительных материалов весьма разнообразны. Горелые породы, как и другие обожженные глинистые материалы, обладают активностью по отношению к извести и используются в роли гидравлических добавок в вяжущих известково-пуццоланового типа, портландцементе, пуццолановом портландцементе и автоклавных материалах, Высокая адсорбционная активность и сцепление с органическими вяжущими позволяют применять их в асфальтовых и полимерных композициях. Естественно, обжигаемые в недрах земли или в терриконах угольных шахт горелые породы – аргиллиты, алевролиты и песчаники – имеют керамическую природу и могут, применятся в производстве жаростойких бетонов и пористых заполнителей. Некоторые горелые породы являются легкими нерудными материалами, что обусловливает их использование как заполнителей для легких растворов и бетонов.

Отходы углеобогащения – ценный вид минералогического сырья, в основном используемый в производстве стеновых керамических материалов и пористых заполнителей. По химическому составу отходы углеобогащения близки к традиционному глинистому сырью. В роли вредной примеси в них выступает сера, содержащаяся в сульфатных Ии сульфидных соединениях. Теплотворная способность их колеблется в широких пределах – от 3360 до 12600 кДж\кг и более.

в производстве стеновых керамических изделий отходы углеобогащения применяют как отощающую или выгорающую топливосодержащую добавку. До введения в керамическую шихту кусковые отходы дробят. Предварительное дробление не требуется для шлама размером частиц менее 1мм. Шлам предварительно подсушивается до влажности 5…6%. Добавка отходов при получении кирпича пластическим способом должна составлять 10…30%. Введение оптимального количества топливо содержащей добавки в результате более равномерного обжига значительно улучшает прочностные показатели изделий (до 30…40%), экономит топливо (до30%), исключает необходимость введения в шихту каменного угля, повышает производительность печей.

Возможно применение шлама углеобогащения сравнительно высокой теплотворной способности (18900…21000кДж/кг) в качестве технологического топлива. Он не требует дополнительного дробления, хорошо распределяется по садке при засыпке через топливные отверстия, что способствует равномерному обжигу изделий, а главное намного дешевле угля.

Из некоторых разновидностей отходов обогащения каменного угля можно производить не только аглопорит, но и керамзит. Ценным источником нерудных материалов являются попутно добываемые породы горнодобывающих отраслей промышленности. Основным направлением утилизации этой группы отходов является производство прежде всего заполнителей бетонов и растворов, дорожно-строительных материалов, бутового камня.

Строительный щебень получают из попутных пород при добыче железной и других руд. Высококачественным сырьем для производства щебня являются безрудные железистые кварциты: роговики, кварцитовые и кристаллические сланцы. Щебень из попутных пород при добычи железной руды получают на дробильно-сортировочных установках, а также сухой магнитной сепарацией.

3. Опыт применения отходов химико-технологических производств и переработки древесины

а) Применение шлаков электротермического производства фосфора

Важным источником строительного сырья являются также сельскохозяйственные отходы растительного происхождения. Ежегодный выход, например, отходов стеблей хлопчатника составляет около 5 млн. т. в год, а льняной костры более 1 млн. т.

Отходы древесины образуются на всех стадиях ее заготовки и переработки. К ним относятся ветви, сучья, вершины, откомплевки, козырьки, опилки, пни, корни, кора и хворост, в сумме составляющие около 21% всей массы древесины. При переработке древесины на пиломатериалы выход продукции достигает 65%, остальная часть образует отходы в виде горбыля (14%), опилок (12%), срезок и мелочи (9%). При изготовлении из пиломатериалов строительных деталей, мебели и других изделий возникают отходы в виде стружки, опилок и отдельных кусков древесины – срезок, составляющих до 40% массы переработанных пиломатериалов.

Наибольшее значение для производства строительных материалов и изделий имеют опилки, стружка и кусковые отходы. Последние используют как непосредственно для изготовления клееных строительных изделий, так и переработки на технологическую щепу, а затем стружку, дробленку, волокнистую массу. Разработана технология получения строительных материалов из коры и одубины – отхода производства дубильных экстрактов.

Фосфорные шлаки - это побочный продукт производства фосфора термическим способом в электропечах. При температуре 1300…1500° С фосфат кальция взаимодействует с углеродом кокса и кремнеземом, в результате чего образуется фосфор и шлаковый расплав. Шлак сливается из печей в огненно-жидком состоянии и гранулируется мокрым способом. На 1 т. фосфора приходится 10…12т шлака. На крупных химических предприятиях получают до двух млн. т. шлака в год. Химический состав фосфорных шлаков близок к составу доменных.

Из фосфорно-шлаковых расплавов можно получать шлаковую пемзу, вату и литые изделия. Шлаковую пемзу получают по обычной технологии без изменения состава фосфорных шлаков. Она имеет объемную насыпную массу 600…800 кг/м³ и стекловидную мелкопористую структуру. Фосфорно-шлаковая вата характеризуется длинными тонкими волокнами и объемной массой 80…200 кг/м³. Фосфорно-шлаковые расплавы могут перерабатывается в литой щебень по траншейной технологии, применяемой на металлургических предприятиях.

б) Материалы на основе гипссодержащих и железистых отходов

Потребность промышленности строительных материалов в гипсовом камне в настоящее время превышает 40 млн.т. В то же время потребность в гипсовом сырье может быть в основном удовлетворенна за счет гипссодержащих отходов химической, пищевой, лесохимической промышленности. В 1980 г. в нашей стране выход отходов и побочных продуктов, содержащих сульфаты кальция, достиг примерно 20 млн. т в год, в том числе фосфогипса – 15,6 млн. т.

Фосфогипс - отходсернокислотной обработки апатитов или фосфоритов в фосфорную кислоту или концентрированные фосфорные удобрения. Он содержит 92…95% двуводного гипса с механической примесью 1…1,5% пятиокиси фосфора и некоторого количества других примесей. Фосфогипс имеет вид шлама влажностью 20…30% с высоким содержанием растворимых примесей. Твердая фаза шлама тонкодисперсная и более чем на 50% состоит из частиц размером менее 10мкм. Стоимость транспортирования и хранения фосфогипса в отвалах составляет до 30% общей стоимости сооружений и эксплуатации основного производства.

При производстве фосфорной кислоты способом экстракции по полугидратной схеме отходом является фосфополугидрат сульфата кальция, содержащий 92…95% - основного компонента высокопрочного гипса. Однако наличие на поверхности кристаллов полугидрата пассивирующих пленок заметно сдерживает проявление вяжущих свойств у этого продукта без специальной его технологической обработке.

При обычной технологии гипсовые вяжущие на основе фосфогипса низкокачественны, что объясняется высокой водопотребностью фосфогипса, обусловленной большой пористостью полугидрата в результате наличия крупных кристаллов в исходном сырье. Если водопотребность обычного строительного гипса 50…70%, то для получения теста нормальной густоты из фосфогипсового вяжущего без дополнительной обработки требуется воды 120…130%. Отрицательно влияют на строительные свойства фосфогипса и содержащиеся в нем примеси. Это влияние несколько снижается при домоле фосфогипса и формирования изделий методом виброукладки. В этом случае качество фосфогипсового вяжущего повышается, хотя и остается ниже, чем строительного гипса из природного сырья.

В МИСИ на основе фосфогипса получено композиционное вяжущее повышенной водостойкости, содержащее 70…90% α-полугидрата, 5…20% портландцемента и 3…10% пуццолановых добавок. При удельной поверхности 3000…4500 см²/г водопотребность вяжущего составляет 35…45%, схватывание начинается через 20…30 мин, кончается через 30…60 мин., предел прочности на сжатие равен 30…35 МПа, коэффициент размягчения 0,6…0,7. водостойкое вяжущее получают при гидротермальной обработке в автоклаве смеси фосфогипса, портландцемента и добавок, содержащих активный кремнезем.

В цементной промышленности Фосфогипс применяют как минерализатор при обжиге клинкера и вместо природного гипса как добавку для регулирования схватывания цемента. Добавка 3…4% в шлам позволяет увеличить коэффициент насыщения клинкера с 0.89…0,9 до 0,94…0,96 без снижения производительности печей, повысить стойкость футеровки в зоне спекания вследствие равномерного образования устойчивой обмазки и получить легко размалываемый клинкер. Установлена пригодность фосфогипса для замены гипса при помоле цементного клинкера.

Широкое применение фосфогипса как добавки в производстве цемента возможно лишь при его подсушке и гранулировании. Влажность гранулированного фосфогипса не должна превышать 10…12%. Сущность основной схемы гранулирования фосфогипса заключается в обезвоживании части исходного фосфогипсового шлама при температуре 220…250° С до состояния растворимого ангидрида с последующим смешиванием его с остальной частью фосфогипса. При смешении фосфоангидрида с фосфогипсом во вращающемся барабане обезвоженный продукт гидратируется за счет свободной влаги исходного материала, и в результате образуются твердые гранулы двуводногофосфогипса. Возможен и другой метод гранулирования фосфогипса – с упрочняющей добавкой пиритных огарков.

Кроме производства вяжущих и изделий на их основе известны и другие пути утилизации гипссодержащих отходов. Опыты показали, что добавкадо 5% фосфогипса в шихту при производстве кирпича интенсифицирует процесс сушки и способствует повышению качества изделий. Объясняется это улучшением керамико-технологических свойств глиняного сырья за счет присутствия основного компонента фосфогипса – двуводного сульфата кальция.

Из железистых отходов наиболее широко применяются пиритные огарки . В частности в производстве портландцементного клинкера их используют как корректирующую добавку. Однако огарки, расходуемые в цементной промышленности, составляют лишь небольшую часть их общего выхода на предприятиях по производству серной кислоты, потребляющих в качестве основного исходного сырья серный колчедан.

Разработана технология изготовления высокожелезистых цементов. Исходными компонентами для получения таких цементов служат мел (60%) и пиритные огарки (40%). Сырьевую смесь обжигают при температуре 1220…1250º С. Высокожелезистые цементы характеризуются нормальными сроками схватывания при введении в сырьевую смесь до 3% гипса. Прочность их на сжатие в условиях водного и воздушно-влажного твердения в течении 28 сут. соответствует маркам 150 и 200, а при пропаривании в автоклавной обработке увеличивается в 2 …2,5 раза. Высокожелезистые цементы являются безусадочными.

Пиритные огарки в производстве искусственных заполнителей бетонов могут служить как добавкой, так и основным сырьем. Добавку пиритных огарков в количестве 2…4% общей массы вводят для увеличения газотворной способности глин при получении керамзита. Этому способствует распад в огарках при 700…800º С остатков пирита с образованием сернистого газа и восстановлением оксидов железа под влиянием органических примесей, присутствующих в глинистом сырье, с выделением газов. Железистые соединения, особенно в закисной форме, действуют как плавни, вызывая разжижение расплава и уменьшение температурного интервала изменения его вязкости.

Железосодержащие добавки применяют в производстве стеновых керамических материалов для снижения температуры обжига, повышения качества и улучшения цветовых характеристик. Положительные результаты дает предварительное прокаливание огарков для разложения примесей сульфидов и сульфатов, образующих при обжиге газообразные продукты, присутствие которых снижает механическую прочность изделий. Эффективно введение в шихту 5…10% огарков, особенно в сырье с низким количеством плавней и недостаточной спекаемостью.

В производстве фасадных плиток полусухим и шлинкерным способами прокаленные огарки могут добавляться в шихты в количестве от 5 до 50% по массе. Использование огарков позволяет выпускать цветные керамические фасадные плитки без дополнительного введения в глину шамота. При этом температура обжига плиток из тугоплавких и огнеупорных глин снижается на 50…100° С.

в) Материалы из отходов лесохимии и переработки древесины

Для производства строительных материалов наиболее ценным сырьем из отходов химической промышленности являются шлаки электротермического производства фосфора, гипссодержащие и известковые отходы.

К отходам зимико-технологических производств можно отнести изношенную резину и вторичное полимерное сырье, а также ряд побочных продуктов предприятий строительных материалов: цементную пыль, осадки в водоочистительных аппаратах асбестоцементных предприятий., бой стекла и керамики. Отходы составляют до 50% всей массы перерабатываемой древесины, большая часть из них в настоящее время сжигается или вывозится в отвал.

Предприятия строительных материалов, расположенные вблизи гидролизных заводов, могут успешно утилизировать лигнин – один из наиболее емких отходов лесохимии. Опыт работы ряда кирпичных заводов позволяет считать лигнин эффективной выгорающей добавкой. Он хорошо смешивается с другими компонентами шихты, не ухудшает ее формировочных свойств и не затрудняет резку бруса. Наибольший эффект его применения имеет место при сравнительно небольшой карьерной влажности глины. Запрессованный в сырец лигнин при сушке не горит. Горючая часть лигнина полностью улетучивается при температуре 350…400º С, зольность его составляет 4…7%. Для обеспечения кондиционной механической прочности обыкновенного глиняного кирпича лигнин следует вводить в формировочную шихту в количестве до 20…25% ее объема.

В производстве цемента лигнин можно использовать как пластификатор сырьевого шлама и интенсификатор измельчения сырьевой смеси и цемента. Дозировка лигнина в этом случае составляет 0,2…0,3%. Разжижающееся действие гидролизного лигнина объясняется присутствием в нем веществ фенольного характера, хорошо снижающих вязкость известняково-глинистых суспензий. Действие лигнина при помоле заключается главным образом в уменьшении слипания мелких фракций материала и их налипании на мелющие тела.

Древесные отходы без предварительной переработки (опилки, стружка) или после измельчения (щепа, дробленка, древесная шерсть) могут служить заполнителями в строительных материалах на основе минеральных и органических вяжущих, эти материалы характеризуются невысокой объемной массой и теплопроводностью, а также хорошей обрабатываемостью. Пропиткой древесных заполнителей минерализаторами и последующим смешиванием с минеральными вяжущими обеспечивается биостойкость и трудносгораемость материалов на их основе. Общие недостатки материалов на древесных заполнителях – высокое водопоглащение и сравнительно низкая водостойкость. По назначению эти материалы делятся на теплоизоляционные и конструктивно-теплоизоляционные.

Главными представителями группы материалов на древесных заполнителях и минеральных вяжущих являются арболит, фибролит и опилкобетоны.

Арболит - легкий бетон на заполнителях растительного происхождения, предварительно обработанных раствором минерализатора. Он применяется в промышленном, гражданском и сельскохозяйственном строительстве в виде панелей и блоков для возведения стен и перегородок, плит перекрытий и покрытий зданий, теплоизоляционных и звукоизоляционных плит. Стоимость зданий из арболита на 20…30% ниже чем из кирпича. Арболитовые конструкции могут эксплуатироваться при относительной влажности воздуха помещений не более 75%. При большой влажности требуется устройство пароизоляционного слоя.

Фибролит в отличие от арболита в качестве заполнителя и одновременно армирующего компонента включает древесную шерсть – стружку длинной от 200 до 500 мм., шириной 4…7 мм. и толщиной 0,25…0,5 мм. Древесную шерсть получают из неделовой древесины хвойных, реже лиственных пород. Фибролит отличается высокой звукопоглащаемостью, легкой обрабатываемостью, гвоздимостью, хорошим сцеплением со штукатурным слоем и бетоном. Технология производства фибролита включает приготовление древесной шерсти, обработки ее минерализатором, смешиванием с цементом, прессование плит и их термическую обработку.

Опилкобетоны – это материал на основе минеральных вяжущих и древесных опилок. К ним относятся ксилолит, ксилобетон и некоторые другие материалы, близкие к ним по составу и технологии.

Ксилолитом называется искусственный строительный материал, полученный в результате твердения смеси магнезиального вяжущего и древесных опилок, затворенной раствором хлорида или сульфата магния. В основном ксилолит применяется для устройства монолитных или сборных покрытий пола. Преимущества ксилолитовых полов – относительно небольшой коэффициент теплоусвоения, гигиеничность, достаточная твердость, низкая истираемость, возможность разнообразной цветной окраски.

Ксилобетоны - разновидность легкого бетона, заполнителем которого служат опилки, а вяжущим – цемент или известь и гипс, ксилобетон при объемной массе 300…700 кг/м³ и прочности на сжатии 0,4…3 МПа применяют как теплоизоляционный, а при объемной массе 700…1200 кг/м³ и прочности на сжатие до 10 МПА – как конструктивно-теплоизоляционный материал.

Клееная древесина относится к наиболее эффективным строительным материалам. Она может быть слоистой или полученной из шпона (фанера, древеснослоистые пластики); массивной из кусковых отходов лесопиления и деревообработке (панели, шиты, брусья, доски) и комбинированной (столярные плиты). Преимущества клееной древесины – низкая объемная масса, водостойкость, возможность получения из маломерного материала изделий сложной формы, крупных конструктивных элементов. В клееных конструкциях ослабляется влияние анизотропности древесины и его пороков, они характеризируется повышенной глиностойкостью и низкой возгораемостью, не подвержены усушке и короблении. Клееные деревянные конструкции по срокам и трудозатратам при возведении зданий, стойкости при возведении агрессивной воздушной среды часто успешно конкурируют со стальными и железобетонными конструкциями. Их применение эффективно при возведении сельскохозяйственных и промышленных предприятий, выставочных и торговых павильонов, спортивных комплексов, зданий и сооружений сборно-разборного типа.

Древесно-стружечные плиты – это материал, полученный горячим прессованием измельченной древесины, смешанной со связующими веществами – синтетическими полимерами. Преимуществами этого материала являются однородность физико-механических свойств в различных направлениях, сравнительно небольшие линейные изменения при переменной влажности, возможность высокой механизации и автоматизации производства.

Строительные материалы на основе некоторых отходов древесины могут изготавливаться без применения специальных вяжущих. Частицы древесины в таких материалах связываются в результате сближения и переплетения волокон, их когезионной способности и физико-химических связей, возникающих в процессе обработки пресс-массы при высоких давлении и температуры.

Без применения специальных связующих получают древесно-волокнистые плиты.

Древесно-волокнистые плиты – материал, формируемый из волокнистой массы с последующей тепловой обработкой. Примерно 90% всех древесно-волокнистых плит изготовляют из древесины. Исходным сырьем служат неделовая древесина и отходы лесопильного и деревообрабатывающего производств. Плиты можно получать из волокон лубяных растений и из другого волокнистого сырья, обладающего достаточной прочностью и гибкостью.

В группу древесных пластиков входят: Древесно-слоистые пластики – материал из листов шпона, пропитанных синтетическим полимером резольного типа и склеенных в результате термической обработки давлением, лигноуглеводные и пьезотермопластики, производимые из древесных опилок высокотемпературной обработкой пресс-массы без ввода специальных вяжущих. Технология лигноуглеводных пластиков состоит из подготовки, сушки и дозировки древесных частиц, формования ковра, холодной его подпрессовке, горячего прессования и охлаждения без снятия давления. Область применения лигноуглеводных пластиков такая же, как древесно-волокнистых и древесно-стружечных плит.

Пьезотермопластики могут изготавливаются из опилок двумя способами – без предварительной обработки и с гидротермальной обработкой исходного сырья. По второму способу кондиционные опилки обрабатываются в автоклавах паром при температуре 170…180º С и давлении 0,8…1 МПа в течении 2 ч. Гидролизованная пресс-масса частично высушивается и при определенной влажности последовательно подвергается холодному и горячему прессованию.

Из пьезотермопластиков выпускают плитки для пола толщиной 12мм. Исходным сырьем могут служить опилки или измельченная древесина хвойных и лиственных пород, льняная или конопляная костра, камыш, гидролизный лигнин, одубина.

г) Утилизация собственных отходов в производстве строительных материалов

Опыт предприятий Крымской автономной республики, разрабатывающих известняк-ракушечник для получения стенового штучного камня, показывает эффективность изготовления из отходов камнепиления ракушечно-бетонных блоков. Блоки формируются в горизонтальных металлических формах с откидными бортами. Дно формы покрывается раствором из ракушечника толщиной 12..15 мм для создания внутреннего фактурного слоя. Форма заполняется крупнопористым или мелкозернистым бетоном из ракушечника. Фактура внешней поверхности блоков может создаваться специальным раствором. Ракушечно-бетонные блоки применяют для кладки фундаментов и стен при строительстве производственных и жилых зданий.

В производстве цемента в результате переработки тонкодисперсных минеральных материалов образуется значительное количество пыли, Общее количество улавливаемой пыли на цементных заводах может составлять до 30% всего объема выпускаемой продукции. До 80% всего количества пыли выбрасывается с газами клинкерообжигательных печей. Пыль, выносимая из печей, является полидесперсным порошком, содержащим при мокром способе производства 40…70, а при сухом – до 80% фракций размером менее 20мкм. Минералогическими исследованиями установлено, что в составе пыли содержится до 20% клинкерных минералов, 2…14% свободной окиси кальция и от 1 до 8% щелочей. Основная масса пыли состоит из смеси обожженной глины и неразложившегося известняка. Состав пыли существенно зависит от типа печей, вида и свойств применяемого сырья, способа улавливания.

Основным направлением утилизации пыли на цементных заводах является использование ее в самом процессе производства цемента. Пыль из пылеосадительных камер возвращается во вращающуюся печь вместе со шламом. Основное же количество свободной окиси кальция, щелочей и серного ангидрида. Добавка 5…15% такой пыли к сырьевому шламу вызывает его коагуляцию и уменьшение текучести. При повышенном содержании в пыли щелочных окислов также снижается качество клинкера.

Асбестоцементные отходы содержат большое количество гидратированных цементных минералов и асбеста. При обжиге в результате обезвоживании гидратных составляющих цемента и асбеста они приобретают вяжущие свойства. Оптимальная температура обжига находится в интервале 600…700º С. В этом температурном диапазоне завершается дегидратация гидросиликатов, разлагается асбест и образуется ряд минералов, способных к гидравлическому твердению. Вяжущие с выраженной активностью можно получить смешиванием термически обработанных асбестоцементных отходов с металлургическим шлаком и гипсом. Из асбестоцементных отходов изготавливают облицовочные плитки и плитки для пола.

Эффективным видом вяжущего в композициях из асбестоцементных отходов является жидкое стекло. Облицовочные плиты из смеси высушенных и измельченных в порошок асбестоцементных отходов и раствора жидкого стекла плотностью 1,1…1,15 кг/см³ получают при удельном давлении прессования 40…50 МПа. В сухом состоянии эти плиты имеют объемную массу 1380…1410 кг/м³, предел прочности на изгиб 6,5…7 МПа, на сжатие 12…16 МПа.

Из отходов асбестоцементного можно изготавливать теплоизоляционные материалы. Изделия в виде плит, сегментов и скорлуп получают из обожженных и измельченных отходов с добавкой извести, песка и газообразователей. Газобетон на основе вяжущих из асбестоцементных отходов имеют прочность на сжатие 1,9…2,4 МПа и объемную массу 370…420 кг/м³. Отходы асбестоцементной промышленности могут служить наполнителями теплых штукатурок, асфальтовых мастик и асфальтовых бетонов, а также заполнителями бетонов с высокой ударной вязкостью.

Стекольные отходы образуются как при производстве стекла, так и при использовании стеклоизделий на строительных объектах и в быту. Возврат стеклобоя в основной технологический процесс производства стекла является основным направлением его утилизации.

Из порошка стекольного боя с газообразователями спеканием при 800…900° получают один из наиболее эффективных теплоизоляционных материалов – пеностекло. Плиты и блоки из пеностекла имеют объемную массу 100…300 кг/м³, теплопроводность 0,09…0,1 Вт и предел прочности на сжатие 0,5…3 МПа.

В смеси с пластичными глинами стекольный бой может служить основным компонентом керамических масс. Изделия из таких масс изготавливают по полусухой технологии, их отличает высокая механическая прочность. Введение стекольного боя в керамическую массу снижает температуру обжига и повышает производительность печей. Выпускают стеклокерамические плитки из шихты, включающей от 10 до 70% боя стекла, измельченного в шаровой мельнице. Массу увлажняют до 5…7%. Плитки прессуют, сушат и обжигают при 750…1000º С. Водопоглащение плиток – не более 6%. морозостойкость более 50 циклов.

Битое стекло также применяют как декоративный материал в цветных штукатурках, молотые стекольные отходы можно использовать как присыпку по масляной краске, абразив – для изготовления наждачной бумаги и как компонент глазури.

В керамическом производстве отходы возникают на различных стадиях технологического процесса, Сушильный брак после необходимого измельчения служит добавкой для снижения влажности исходной шихты. Бой глиняного кирпича используется после дробления как щебень в общестроительных работах и при изготовлении бетона. Кирпичный щебень имеет объемную насыпную массу 800…900 кг/м³ , на нем можно получать бетоны с объемной массой 1800…2000 кг/м³, т.е. на 20% легче, чем на обычных тяжелых заполнителях. Применение кирпичного щебня эффективно для изготовления крупно пористых бетонных блоков с объемной массой до 1400 кг/м³. Количество кирпичного боя резко сократилось благодаря контейнеризации и комплексной механизации работ по погрузке и разгрузке кирпича.

4. Список литературы:

Боженов П.И. Комплексное использование минерального сырья для производства строительных материалов. – Л.-М.: Стройиздат, 1963.

Гладких К.В. Шлаки – не отходы, а ценное сырье. – М.: Стройиздат, 1966.

Попов Л.Н. Строительные материалы из отходов промышленности. – М.: Знание, 1978.

Баженов Ю.М., Шубенкин П.Ф., Дворкин Л.И. Применение промышленных отходов в производстве строительных материалов. – М.: Стройиздат, 1986.

Дворкин Л.И., Пашков И.А. Строительные материалы из отходов промышленности. – К.: Выща школа, 1989.

Репетиторство

Нужна помощь по изучению какой-либы темы?

Наши специалисты проконсультируют или окажут репетиторские услуги по интересующей вас тематике.
Отправь заявку с указанием темы прямо сейчас, чтобы узнать о возможности получения консультации.

В качестве строительного минерального сырья используется большой пере­чень горных пород, пользующихся широким, а некоторые - весьма ограничен­ным распространением на территории Крымского полуострова. Среди большо­го разнообразия строительного минерального сырья по его предназначению и практическому использованию выделяется более 10 групп . Так, в качестве цементного сырья в Крыму используются мергель и суглинки, запасы которых в большом количестве (188,1млн.т) сосредоточены в Бахчисарайском комплексном месторождении. На их основе функционирует одноименный цементный завод, который полностью обеспечивает потребность Республики в цементе высокого качества. Для производства цемента предназначены также запасы трепельных глин Баксинского месторождения в количестве 680 тыс.тонн в Ленинском районе, однако они в данное в Ремя не используются. В качестве сырья для производства стекла многие годы использовался чистый кварцевый песок Заморского месторождения в Ленинском Районе. К настоящему времени разведанные запасы этого месторождения отработаны. Других месторождений высококачественного песка для стекольного производства не выявлено, так как он имеет весьма ограниченное распространение в нашем регионе (Рас.Ю).

В качестве сырья для строительной керамики используются преимуществен-

0 глины, имеющие широкое распространение на полуострове(рис.П). Глинистые

°Роды приурочены к отложениям различного возраста от триаса и сред-

е и юры до четвертичного. Практическое значение имеют глины нижнего мела,

°бенно пластичные глины аптского яруса, которые широко используются для

производства строительного кирпича. Разведано и учтено Государственным ба­лансом 12 месторождений этого сырья: Марьинское, Партизанское, Керченское, Феодосийское, Балаклавское, Баксинское, Васильковское, Зеленогорское, Марь-яновское, Вилинское, Константиновское и Молочное. Общие разведанные запасы их значительные (млн.м 3): глины обычной - 23,8; глины аргиллитоподобной - 6,4; глины трепельной - 0,5; суглинков - 3,2. Эксплуатируются 2 месторождения.

Сырьем для производства строительного камня (бута, щебня, крошки, искус­ственного песка) являются карбонатные и изверженные горные породы(рис.12).

Карбонатные породы широко распространены. Они представлены 4-мя разновидностями: высокопрочными мраморизованными известняками верхней юры и сходными по качеству известняками нижнего мела; известняками средней прочности сарматского и мэотического возраста на Керченском полуострове и малопрочными известняками сарматского, мэотического и понтического возраста в Равнинном Крыму и на Тарханкутском полуострове. Учтено 23 месторождения известняков с разведанными запасами 119,1 млн. м 3 и предварительно разведанными 25,5 млн. м 3 .

Извержанные горные породы представленны диоритами, диабазами, диабазовыми порфиритами и плагиогранитами. Распространены они весьма ограниченно. Большая часть тел этих пород сосредоточена в районах между г. Алушта и Гурзуфом, к югу и юго-востоку от г. Симферополя, в долинах рек Салгирка, Альмы и Бодрака. Они слагают небольшие тела в виде лакколитов, пластовых залежей и штоков. Разведано 5 месторождений изверженных горных пород с общими запасами 41,1 млн. м 3 . Кроме того, разведано 1 месторождение песчаника Бугаз на территории Судакского городского совета с запасами 175 тыс. м 3 , из них 150 тыс. м 3 разведанные.

Всего в Крыму выявленно 29 месторождений строительного камня с общими запасами 186,3 млн. м 3 . Разрабатываются 15 месторождений, годовой объем добычи составляет 170 тыс. м 3 .

В строительной индустрии широко применяются стеновые блоки и камни из горных пород - так называемых пильных известняков. В качестве сырья для про­изводства стеновых блоков используются мшанковые известняки датского яруса нижнего палеогена и нуммулитовые известняки симферопольского яруса средне­го палеогена, а стенового камня - менее прочные известняки-ракушечники нижнего палеогена, нуммулитовые известняки симферопольского яруса среднего палеогена, известняки-ракушечники верхнего сармата, оолитовые и детритовые известняки мэотиса, раковинно-детритовые известняки понтического яруса. Разведано 96 месторождений известняка, из которых 36 находятся в эксплуатации и 12 месторождений подготавливаются к промышленному освоению. Общие разведанные запасы этого сырья составляют 308,1 млн. м 3 и 4,4 млн. м 3 - предварительно раведанные. Годовой объем добычи в 1999 г. составил 513 тыс. м 3 , что в 6,2 раза меньше по сравнению с добычей в 1988 г. Потери сырья при добыче составили 30,8%. Сырьем для производства керамзита служат глинистые породы, которые при скоростном обжиге без добавок или с неорганическими (с содержанием железа и алюминия) и органическими (мазут, соляровое масло, древесные опилки, бурый

уголь, торф, отработанное машинное масло и др.) добавками, вспучиваются, образуя легковесный гравий . В качестве керамзитового сырья пригодны глинистые сланцы таврической серии (триас - нижняя юра), глины майкопской серии (олигоцен - нижний миоцен), миоцена (нижнего подъяруса сарматского яруса) и плиоцена. Особенностью этих глин является преобладание в их составе монтмориллонита, гидрослюд, а также наличие примеси органического вещества.

Разведано 4 месторождения с общими запасами 28,5 млн.м 3 ; периодически разрабатывается одно Плодовское месторождение.

Пески, пригодные для строительства, вне пляжей не имеют широкого распро­странения. Они представляют собой смесь в разной степени окатанных зерен минералов и горных пород четвертичного, неогенового, палеогенового и мелового возраста. Наибольший интерес имеют морские и озерные пески, однако разработка морских песков запрещена, так как это приводит к разрушению пляжной зоны морского побережья и к активизации оползневых процессов. Разведано 2 месторождения: Донузлавское, приуроченное к донным отложениям оз. Донузлав, с разведанными запасами в количестве 10,5 млн. м 3 и предварительно разведанными 854 тыс. м 3 , и Крымрозовское с разведанными запасами песка 1,8 млн. м 3 . Разрабатывается только Донузлавское месторождение; в 1999 г. было добыто 246 тыс. м 3 песка.

Разведано также одно Сасыкское месторождение песчано-гравийной смеси на оз. Сасык-Сиваш с запасами 3,7 млн. м 3 . В 1999 г. здесь было добыто 61,0 тыс.м смеси.

Для производства извести используются обычные известняки. Для этих целей разведано 7 месторождений с запасами 154,6 млн.тонн, из них разрабатывается одно Евпаторийское месторождение с запасами известняка 64,8 млн.тонн. В1999 г. здесь было добыто 573 тыс. т. известняка. Разведано одно Элькеджи-Элинское месторождение гипса в Ленинском районе с запасами 2,1 млн. т. Разведано 2 месторождения строительного мергеля: Барасханское с запасами 661 тыс. т. и Феодосийское с запасами 861 тыс. т. В 1999 г. была добыта всего 1 т. мергеля на Барасханском месторождении.

Подготовлена сырьевая база облицовочных материалов. С этой целью разве­дано 3 месторождения: Белинское (Ленинский район), представленное мшанко- выми рифогенными известняками, Биюк-Янкойское (Симферопольский район) и Гаспринское (Ялтинский горсовет) мраморовидных известняков. Запасы их значительные, порядка 9.75 млн.м 3 , а за исключением Гаспринского месторож­дения, где вряд-ли возможны горные разработки, - 3.5 млн.м 3 . Месторождения не разрабатываются.

На мощной минерально-сырьевой базе в Крыму налажено производство строительной минеральной продукции широкого ассортимента. В табл. 4 приводится динамика производства строительных материалов в период с 1980 г. по 1999 г. Несмотря на большой перечень производимой минеральной продукции, Крым не полностью обеспечивает свою потребность в некоторых видах стройматериалов.

Таблица 4.

Динамика производства строительных материалов за период

с 1980 по 1999 год (по данным Комитета Автономной

Республики Крым по статистике).

Из-за ограниченности разведанных запасов и подготовленных к разработке объектов некоторые предприятия продолжают завозить из других регионов Украины строительный песок, высокопрочный щебень и высококачественные облицовочные материалы (мрамор, гранит, лабрадорит). Как видно из таблицы, объем производства минеральной продукции для строительства в период 1990 -1999гт. последовательно с каждым годом сокращался и в 1999 году по отноше­нию к 1990 году составил 63,1% по стеновым блокам, 54,3% по песчано-гравийной смеси, 37, 3% по бутовому камню, 35,7% по цементу, 17,0% по кирпичу строительному, 12,9% по стеновым материалам, 12,5% по щебню, 11,6% по строительной извести. Объем производства остальных видов продукции составил от 1,1% до 6,0%. Сократилась также в 3 раза по сравнению с 1990 годом добыча известняка для производства металлургического флюса в районе Балаклавы и на Керченском полуострове, что объясняется значительным сокращением (более чем в 2 раза) выплавки чугуна и стали в Украине. Резкий спад производства минеральной продукции для строительства полностью отражает кризисное состояние экономики. Конечно, сокращение горных работ с целью добычи полезных ископаемых есть благо с точки зрения экологии, а именно снижения техногенных нагрузок на окружающую среду. Однако постоянно высокая потребность в строительных материа­лах и экономическая нецелесообразность их транспортировки на большие расстоя­ния из других регионов Украины предопределяют необходимость освоения собст­венных сырьевых баз минеральных ресурсов в разумных пределах и с соблюде­нием норм природоохранного законодательства.

Мы продолжаем серию публикаций о минерально-сырьевой базе промышленности строительных материалов регионов нашей страны. Информация любезно предоставлена Центральным научно-исследовательским институтом геологии нерудных полезных ископаемых (г. Казань).

КРАСНОДАРСКИЙ КРАЙ

Краснодарский край - один из крупнейших субъектов Южного федерального округа, где осуществляется 38% объема работ, выполненных в этом округе по договорам строительного подряда (44548, 3 млн. рублей в 2003 г.). Промышленность строительных материалов Краснодарского края занимает 4 место (8, 1%) в отраслевой структуре производства промышленной продукции после пищевой промышленности, электроэнергетики, машиностроения и металлообработки. Краснодарский край занимает второе место в России по производству строительного кирпича, четвертое - по производству цемента и пятое место - по выпуску сборных железобетонных изделий и конструкций.

Минерально-сырьевая база промышленности строительных материалов края, представленная запасами и ресурсами строительного камня, песчано-гравийных материалов, строительных и силикатных песков, цементного сырья, карбонатных пород для производства извести, гипса, кирпичных и керамзитовых глин, создает благоприятные условия для успешного функционирования строительного комплекса (табл.1).

Государственным балансом цементного сырья в Краснодарском крае учтено б месторождений, в том числе 5 месторождений мергелей и одно - гидравлических добавок (опок). Суммарные промышленные запасы на 1 января 2004 г. составляют по мергелям - 744, 4 млн. т, по опокам - 86, 8 млн. т.

В разработку вовлечены 5 месторождений, одно месторождение мергелей находится в Государственном резерве. Суммарные промышленные запасы разрабатываемых месторождений составляют 582, 7 млн. т, из них 495, 9 млн. т - мергели и 86, 8 млн. т - опоки. Добыча за 2003 г. составила 4918 тыс. т (43% добычи в Южном федеральном округе), из них мергели - 4546 тыс. т и опоки - 372 тыс. т. Добычу и переработку цементного сырья в 2003 г. осуществляли ОАО "Новоросцемент" и "Верхнебаканский цемзавод".

В составе ОАО "Новоросцемент" действуют три цементных завода. Сырьевой базой заводов "Пролетарий" и "Октябрь" служит месторождение мергелей Новороссийское 1+3; цементный завод "Первомайский" разрабатывает Новороссийское 4 месторождение мергелей. Карьер "Нижнебаканский" действует на базе Баканского месторождения опок. Суммарный объем добычи составил в 2003 году 4081 тыс. т мергелей и 194 тыс. т опок, на базе которых произведено 5719 тыс. т клинкера, 2649 тыс. т цемента для потребителей Краснодарского края и других регионов. Спектр выпускаемого портландцемента чрезвычайно широк: портландцемент М-500, портландцемент М-бОО, портландцемент для асбоцементных изделий, тампонажный, быстрозатвердевающий, сульфатостойкий.

Сырьевой базой ОАО "Верхнебаканский цемзавод" является Верхнебаканское месторождение мергелей, где в 2003 г. было добыто 251 тыс. т мергелей, из которых произведено 164 тыс. т сульфатостойкого портландцемента.

Общий объем производства цемента в 2003 г. по Краснодарскому краю составил 2812, 9 тыс. т, или 42, 5% его выпуска в Южном округе.

Правом отработки Новороссийского 2 месторождения мергелей обладает ЗАО "Атакайцемент ЛТД"; в 2003 г. предприятие добычных работ не вело и цемент не производило.

Обеспеченность действующих горнодобывающих предприятий сырьем превышает 100 лет.

В крае расположены четыре месторождения гипса (Шедокское, Бесленеевское, Передовское, Передовское II) с суммарными запасами промышленных категорий 62410 тыс. т, одно из которых - Шедокское - с запасами 27687 тыс. т разрабатывается ОАО "Кубанский гипс-Кнауф". Это месторождение входит в число 12 главнейших в России месторождений. Добыча гипсового камня в 2003 г. составила 510 тыс. т (7, 8% добычи по России). Основным его потребителем является ЗАО "Белгородский гипс".

Гипс используется для производства гипсовых вяжущих материалов (строительного гипса) и добавок в различные виды цемента, кроме того, в небольших объемах может быть использован как облицовочный камень для внутренней облицовки зданий. Наибольшее применение имеет строительный гипс, получаемый путем обжига гипсового камня. Он применяется для штукатурных и отделочных работ, изготовления гипсокартонных перегородочных, звукопоглощающих плит и др. Строительный гипс должен отвечать требованиям СТ СЭВ 826-77, лимитирующим сроки схватывания, степень помола и предел прочности на сжатие. Высокопрочный гипс применяется для изготовления гипсобетона, строительных деталей и изделий. Гипсовое сырье должно отвечать требованиям ГОСТа 4013-82.

Минерально-сырьевая база строительного камня Краснодарского края насчитывает 31 месторождение с суммарными запасами промышленных категорий 261, 4 млн. куб. м. Промышленностью освоены 19 месторождений, из которых в 2003 г. разрабатывались 13. Общий объем добычи составил 1813 тыс. куб. м. Строительный камень представлен известняками, известняками-ракушечниками, песчаниками, мергелями. Наиболее крупные объемы строительного камня добываются ОАО "Медвежья Гора" на Дербентском месторождении известняковых конгломератов; карьероуправлением "Анапское" на Веселенском месторождении ракушечника; управлением строительства N 12 УМР - 406 на месторождении мергеля Шесхарис; ОАО "Автобан" на Кобзинском месторождении конгломерата, гравелита, песчаника; филиалом ООО "Магистраль - Кавказ" на участке Карьер ОАО "Неруд - АО" Адербиевского месторождения мергеля.К освоению подготавливаются Неберджаевское II месторождение известняка и Медвежьегорское - известкового конгломерата.

РОСТОВСКАЯ ОБЛАСТЬ

Ростовская область - один из крупнейших субъектов Южного федерального округа. Занимает 2 место в округе по площади занимаемой территории (после Волгоградской области) и численности населения (после Краснодарского края). По объему произведенной в 2003 г. промышленной продукции - 119, 9 млн. руб., область занимает 1 место в округе (26, 3%).

Основой научно-технического и экономического потенциала области являются машиностроительный (23, 9%), топливно-энергетический (17, 9%) комплексы и пищевая (23, 1%) промышленность.

Здесь осуществляется 14, 7% объема работ, выполненных в округе по договорам строительного подряда (17025, 4 млн. рублей в 2003 году). Доля промышленности строительных материалов области в отраслевой структуре производства промышленной продукции составляет 3, 6%.

Ростовская область занимает 2 место в округе по производству строительного кирпича, сборных железобетонных конструкций и изделий, 4 место по производству цемента.

Минерально-сырьевая база строительных материалов Ростовской области представлена запасами цементного сырья, карбонатных пород на известь, глино-гипса, строительных и пильных камней, тугоплавких глин для строительных изделий, керамзитового сырья и др. (табл. 2).

В Южном федеральном округе Ростовская область выделяется запасами и добычей строительного камня. Здесь сосредоточено 47, 8% промышленных запасов и 44, 5% добычи округа. Камень представлен осадочными породами - песчаниками и известняками, из которых получают щебень высокой и средней прочности.

По состоянию на 1.01.04 г. в области насчитывается 82 месторождения строительного камня с общими запасами промышленных категорий 865, 0 млн. куб. м (табл.1), из которых в разработку вовлечено 49 с суммарными запасами категорий А+В+С1 - 335, 6 млн. куб. м, однако разрабатывались в 2003 г. 22 месторождения. Добыча составила 3363 тыс. куб. м.

Наиболее крупные объемы строительного камня добываются ОАО "Волгодон" на месторождении Жирновское (известняк); ОАО "Апанасовское" на месторождении Провальское II (известняк); Дорожным предприятием "Путь" на месторождениях песчаников Мало-Гнилушанское, Аютинское I; ОАО "Богураевнеруд" на месторождениях Богураевское (известняк) и Репнинское (песчаник); ОАО "Нерудпром" на месторождении песчаника Мартынов Курган и др.

В нераспределенном фонде находятся 33 месторождения. Их суммарные запасы кат. А+В+С1 составляют 529, 4 млн. куб. м.

В строительном комплексе области широко применяются в горные породы, используемые для получения пильного камня. Применение пильных камней и блоков эффективно в разных климатических, сейсмических, экономических условиях. В промышленности используются в основном органогенные и органогенно-хемогенные оолитово-ракушечниковые разности известняков.

В соответствии с требованиями ГОСТа стеновые камни и блоки подразделяются на марки в зависимости от предела прочности на сжатие - от 4 кгс/кв. см для камней и от 25 кгс/кв. см для блоков до 400 кгс/кв. см.

В Ростовской области Государственным балансом учтено 4 месторождения пильного камня, представленного известняком-ракушечником. Суммарные запасы категорий А+В+С1 на 1.01.2004 г. составляют 2918 тыс. куб. м (5, 1% запасов округа). Разрабатываются два месторождения: Большелогское (ТОО "Стройматериалы"), и Пролетарское II (ООО "Донстройматериалы"). Суммарная добыча по области составила в 2003 г. 28 тыс. куб. м, или 15, 2% добычи пильного камня в Южном федеральном округе.

В Ростовской области учтены 3 месторождения тугоплавких глин с суммарными запасами кат. A+B+C1 14057 тыс. т (97, 3% запасов округа). В разработку вовлечены два месторождения, одно относится к Государственному резерву.

Тугоплавкие глины используются в основном для производства изделий грубой керамики (кислотоупорных изделий, канализационных труб, дренажных труб, плиток для полов и др.).

Единых требований к качеству сырья для грубой керамики, регулируемых государственными стандартами, нет. Пригодность устанавливается по качеству готовых изделий. На изготовление кислотоупорных изделий идут низкоспекающиеся среднепластичные тугоплавкие глины. Они не должны иметь включений серного колчедана, гипса и железистых соединений, а содержание карбонатов Ca и Mg не должно превышать 3%. Для производства канализационных труб и плиток для полов используются тугоплавкие глины, обладающие пластичностью, однородным составом и имеющие низкую температуру спекания и интервал спекания не менее 200°С. При обжиге глины должны давать плотный спекающийся черепок без деформации, пятен, выплавок и мушек.

В 2003 г. эксплуатировалось одно месторождение - Владимировское, входящее в перечень главнейших месторождений России. Разрабатывает его АООТ "Владимировский карьер тугоплавких глин". Запасы его - 10912 тыс. т (2, 6% запасов России, или 75, 5% запасов округа). Добыча за 2003 г. составила 255 тыс. т. Глины используются для изготовления технического и электротехнического фарфора, полуфарфора, фаянса, кислотоупорных и термокислотоупорных плиток, плиток для полов и для внутренней и наружной облицовки, канализационных труб, тугоплавкого и высокопрочного лицевого кислотоупорного кирпича. Предприятие обеспечено сырьем на 28 лет.

В Ростовской области расположены пять месторождений глино-гипса с суммарными запасами промышленных категорий 4107 тыс. т. Все они находятся в Государственном резерве.

Государственным балансом цементного сырья в Ростовской области учтено 1 месторождение карбонатных пород (мергели), находящееся в Государственном резерве. Запасы месторождения по промышленным категориям на 1.01.2004 г. составляют 25, 9 млн. т.

Минерально-сырьевая база промышленности строительных материалов Краснодарского края и Ростовской области создает достаточно благоприятные предпосылки для обеспечения внутренних потребностей строительного комплекса и вывоза строительных материалов на окружной и федеральный рынки.

[Графические материалы:

Таблица 1 Важнейшие виды минерального строительного сырья в Краснодарском крае

Таблица 2 Важнейшие виды минерального строительного сырья Ростовской области

НАША СПРАВКА

Федеральное государственное унитарное предприятие Центральный научно-исследовательский институт геологии нерудных полезных ископаемых (ФГУП "ЦНИИгеолнеруд") является базовой научной организацией Министерства природных ресурсов Российской Федерации в области геологического изучения, воспроизводства и использования минерально-сырьевой базы нерудных полезных ископаемых и обеспечения научно-методического сопровождения геологоразведочных работ (Распоряжение МПРРоссии N 144-р OT24.03.2003 г).

Институт был образован в 1945 г. в составе Казанского филиала АН СССР. В 1963 г. он вошел в систему НИИ Госгеолкома СССР (с 1965 г. Мингео СССР), в 1972 г. учреждение было реорганизовано во Всесоюзный научно-исследовательский институт геологии нерудных полезных ископаемых (в составе Мингео СССР с функциями головного по неметаллам), а с 1992 г. он становится Центральным научно-исследовательским институтом геологии нерудных полезных ископаемых МПР России.

В ЦНИИгеолнеруде ведутся фундаментальные и прикладные исследования. Спектр этих исследований широк: геология, прогноз, поиск и оценка месторождений неметаллических полезных ископаемых. Институтом также осуществляются контрольно-арбитражные функции, проходят комплексные лабораторные исследования и технологические испытания.

В институте действуют несколько центров: геолого-экономический, специализированный компьютерно-аналитический и аналитике-технологический сертификационный испытательный центр.

Геолого-экономический центр осуществляет научно-методическое обеспечение геологоразведочных работ, обоснование программ развития и использования минерально-сырьевой базы неметаллических полезных ископаемых, разработку проектов нормативно-правовых и методических документов, сопровождение геологического изучения недр и лицензирования недропользования.

Специализированный компьютерно-аналитический центр является составной частью федеральной информационно-аналитической системы МПР России и обеспечивает ведение Государственного банка цифровой геологической информации и информации по отрасли неметаллов.

Аналитико-технологический сертификационный испытательный центр проводит комплекс аналитико-минералогических и технологических работ по изучению и оценке нерудного сырья.

ФГУП "ЦНИИгеолнеруд" имеет Свидетельство о государственной аккредитации научной организации N4109 от 7 июня 2002 г. (Министерство промышленности, науки и техники России).

Это направление является самым важным в решении проблемы безотходного горного производства, так как почти все месторождения полезных ископаемых являются комплексными, т. е. содержат не один, а несколько полезных компонентов. Например, для горно-химической отрасли, комплексное использование минеральных ресурсов сопровождается с одной стороны максимальным извлечением полезных компонентов, содержащихся в рудах, утилизацией вмещающих пород и отходов производства для удовлетворения потребностей других отраслей народного хозяйства и улучшением технико-экономических показателей отрасли, а с другой - пополнением минерально-сырьевой базы отрасли за счет попутного извлечения фосфатов, серы и др. полезных компонентов при комплексной переработке руд черных и цветных металлов, природного газа и т. д.

В отечественной горнодобывающей промышленности накоплен большой опыт комплексного использования минеральных ресурсов. Предприятия цветной металлургии обладают значительным опытом комплексного использования сырья. Из 70 химических элементов, получаемых на предприятиях цветной металлургии, почти половину извлекают попутно: серебро, висмут, платину, золото, серу, цинк, свинец, медь и т. п., что составляет почти треть общей стоимости получаемой продукции. Общий экономический эффект комплексной переработки минерального сырья оценивается в несколько десятков миллиардов рублей. По расчетам специалистов, мобилизация имеющихся резервов при сравнительно небольших трудовых и капитальных затратах позволит более чем на 25 % увеличить потенциал добывающих отраслей.

Проблема комплексного использования сырья имеет большое значение как с экологической, так и с экономической точек зрения. Во многих отраслях промышленности до 60-70 % себестоимости продукции приходится на долю сырья. Рациональное использование сырья и вовлечение в производство вторичных ресурсов является важнейшей народнохозяйственной задачей и возведено в ранг государственной политики.

При разработке месторождений полезных ископаемых большие объемы вскрышных пород направляют в отвалы, которые занимают значительные площади. Вместе с тем, отвалы горных производств представляют собой дешевое и ценное сырье, которое может найти применение в строительстве, землепользовании и других отраслях промышленности.

Актуальной проблемой является комплексное использование сырья с переводом всех компонентов в промышленные продукты.

В схеме рационального комплексного использования минерального сырья выделяют следующие самостоятельные направления: геолого-минералогическое, горнодобывающее, обогатительное, химико-металлургическое, экономическое и экологическое.

Геолого-минералогическое направление включает следующие разделы: комплексное изучение горнорудных районов и месторождений; закономерности размещения оруденения, минералов и углей; вещественный состав руд и углей; выделение технологических типов руд, технологическое картирование месторождений; бедные и забалансовые руды; геолого-минералогическое изучение техногенного сырья; изучение вскрышных и вмещающих пород; технологическая геохимия и минералогия.

Горнодобывающее направление включает следующие разделы: разработка и внедрение оптимальных систем добычи полезных ископаемых; вторичная отработка месторождений; рациональное использование минерального сырья с организацией селективной добычи; подземное выщелачивание металлов; создание службы управления качеством добываемого сырья.

Правильный выбор системы разработки обеспечивает производительную, экономически выгодную и безопасную эксплуатацию месторождения при рациональном использовании запасов полезных ископаемых.

Основными составляющими обогатительного направления являются: внедрение технологических схем обогащения руд, обеспечивающих высокие технико-экономические показатели и повышение извлечения металлов; обогащение труднообогатимых и забалансовых руд; разработка схем доизвлечения металлов из техногенных продуктов.

Основными разделами химико-металлургического направления являются: внедрение оптимальных схем химико-металлургического передела; извлечение элементов-примесей; применение гидрометаллургии для необогатимых руд; использование технологических пылей и газов; кучное выщелачивание металлов.

Важнейшим вопросом, связанным с проблемой рационального использования минерального сырья, является вовлечение вторичного сырья в цикл металлургического производства. Это позволяет экономнее расходовать природные рудные ресурсы, получать металлы более простыми и дешевыми металлургическими приемами, дополнительно увеличить выпуск металлической продукции. В перспективе вторичное сырье должно стать основным источником получения некоторых металлов.

Организация производства и экономика. Это направление включает следующие разделы: разработка методики определения социально-экономической эффективности минерального сырья; организация малоотходной добычи и переработки руд; разработка хозяйственного механизма эффективного использования полезных ископаемых.

Экономика минерального сырья и его оценка являются важнейшими комплексными вопросами, охватывающими масштабы запасов и промышленно-геологические условия месторождений полезных ископаемых, анализ их освоения, добычи и переработки.

Геолого-экономическая оценка проводится на всех стадиях изучения месторождений. На стадии поисков она позволяет отбраковать непромышленные рудопроявления и месторождения, а из остальных выбрать наиболее перспективные для предварительной разведки.

Геолого-экономическая оценка включает следующие операции: обоснование кондиций, оконтуривание в соответствии с ними месторождения.

Экономическая оценка месторождений полезных ископаемых определяет народнохозяйственный эффект от использования их запасов с учетом фактора времени. Основной ее показатель определяется в виде разности между ценностью конечной продукции и затратами на ее получение.

Важнейшими показателями экономической оценки месторождений при их разработке являются потери и разубоживание руды; комплексное использование рудного сырья; обоснование кондиций на минеральное сырье; организация службы управлением качеством добываемого сырья.

Проблема рационального комплексного использования минерального сырья, наряду с его направлениями, должна рассматриваться с учетом экологических условий. Поэтому вопросы охраны окружающей среды, разработка месторождений, технологическая переработка полезных ископаемых должны рассматриваться в едином комплексе.

Научно-технический прогресс предусматривает разработку важнейших проблем по основным направлениям обогащения полезных ископаемых, ведущим к совершенству технологических процессов, улучшению качественных показателей и снижению себестоимости получаемой продукции. Рациональное использование полезных ископаемых на стадиях их добычи и обогащения представляет собой единую неделимую проблему, главной задачей которой является наиболее полное использование основных и редких рассеянных металлов. Решение этой задачи к пересмотру и снижению минимального промышленного содержания полезных компонентов в руде и, следовательно, вовлечению в добычу и переработку более бедных руд.

Для подготовки руды к обогащению предусматривается разработка и внедрение эффективных способов управления ее качеством на основе ядерно-геофизических методов. Они, в частности, включают геолого-технологическое картирование оруденения месторождения путем геофизического каротажа скважин, радиометрическую сортировку руд с целью удаления разубоживающих безрудных пород.

Процессы рудоподготовки могут быть наиболее эффективны, если они комплексируются в геологической, горной и обогатительной части на основе изучения геофизических и геохимических полей руд и вмещающих пород и их технологических свойств. Новые подходы к решению вопроса управления качеством руды позволяют повысить комплексное использование сырья и извлечение металлов на 5-10%, а производительность труда - на 15 %.

В зависимости от промышленно-генетического типа месторождения, петрографического состава рудовмещающих пород, принятого способа его разработки определяется состав перемещенных в горные отвалы вскрышных и вмещающих пород в соответствии с принятой классификацией.

Попутно извлекаемые вмещающие породы при разработке месторождений полезных ископаемых находят широкое применение в народном хозяйстве. Они используются в стройиндустрии, металлургии, легкой и пищевой промышленности, как химическое, керамическое и агрономическое сырье, а также как возможный источник для извлечения металлов, минералов и других полезных компонентов. Особенно разнообразное применение они находят в производстве различных строительных материалов.

Вскрышные и вмещающие горные породы по своим геологическим особенностям и использованию в народном хозяйстве делятся на следующие пять групп: скальные, обломочные, глинистые, карбонатные и полевошпатовые.

Песчано-гравийные породы с включением галечного и валунного широко распространены и занимают наибольшие объемы в отвалах вскрышных пород, образованных при разработке рудных, неметаллических, угольных и особенно россыпных месторождений. В основу их классификации положен гранулометрический состав, в соответствии с ко торым по мере увеличения размера фракций от 0,05 до 700 мм и более, выделяются следующие типы пород: пески, гравий, галька, валуны. Они состоят из обломков различных горных пород или минералов и заполняющего более тонкозернистого вещества (разнозернистые, равномернозернистые), минеральным составом, а также прочностью и степенью окатанности. Среди них распространены породы переходного типа: песчано-гравийные, песчано-гравийно-гравелистые, гравийно-гравелистые.

Гравий используется как в естественном виде, так и после дробления фракций и применяется в виде крупного заполнителя бетона и при строительстве железных и автомобильных дорог.

Пески применяются при строительстве железных и автомобильных дорог, в качестве мелкого заполнителя при производстве бетона, для изготовления строительных растворов, в производстве силикатных строительных материалов, отощения глин при изготовлении грубой керамики, получения кровельных рулонных материалов, закладки подземных горных выработок, рекультивации земель при открытой разработке полезных ископаемых. Также пески используются как стекольное сырье, формовочный материал в литейном производстве, абразивный материал, для производства огнеупорного кирпича (динаса), получения тонкой керамики, фильтрации воды, в металлургической промышленности.

Карбонатные породы, представленные известняками, мелом, доломитами, магнезитами, сидеритами, родохрозитами и некоторыми другими, имеют в природе довольно широкое распространение и составляют от объема всех осадочных пород земной коры около 20 %. Главнейшими их разновидностями являются известняки, мл доломиты и магнезиты

В зависимости от физико-механических свойств карбонатные породы используются в строительстве в качестве стеновых, бутовых и облицовочных камней, брусчатки, шашки, щебня. Они применяются в металлургической, цементной, химической, пищевой, целлюлозно-бумажной, стекольной, электротехнической, парфюмерной промышленности, а также в сельском хозяйстве для известкования кислых почв и добавки к корму скота и птиц.

Для производства цемента используются известняки и мел, состоящие из кальцита - главного компонента сырьевой шихты. Карбонатное сырье, применяемое для стекольного производства - известняки, мел и доломиты. Наиболее чистым видом кальциевого сырья является мел, который используется при варке лучших сортов стекла. Известняки и доломитовые известняки используются для получения извести, являющейся основной составной частью строительных растворов, а также в химической промышленности в производстве соды, карбида кальция, хлорной извести, едкого калия и натрия, кальцинированной соды.

В металлургической промышленности карбонатные породы широко применяются для получения огнеупоров и используются в качестве флюсов. Известняк используют при переработке нефелиновых пород на глинозем, причем для получения 1 т глинозема необходимо 5-7 т известняка. Известняк служит в качестве флюсов в цветной металлургии: для выплавки меди, сурьмы и олова, а также при переработке оксидно-силикатных никелевых руд.

К настоящему времени накоплены огромные объемы техногенных отходов при добыче и переработке полезных ископаемых, использование которых в народном хозяйстве может дать большой экономический эффект и имеет важное значение для решения экологических вопросов. Среди них выделяются вскрышные и вмещающие породы; отвальные хвосты и шламы обогатительных фабрик; шлаки, пыли и газы металлургических заводов; золо-шлаковые отходы от сжигания углей.

Классифицируя отходы горно-технологической промышленности по эффективности и направлениям их использования, степени изученности и другим признакам (рисунок 2).

Рисунок 2. Классификация горно-технологических отходов и техногенных месторождений

Можно сделать вывод о том, что только определенная их часть представляет собой ценное сырье, которое может быть вовлечено во вторичную переработку при существующем уровне развития техники и технологии. Поэтому вполне целесообразно среди горно-технологических отходов выделить первоочередные объекты, которые по аналогии с природными месторождениями могут быть названы техногенными месторождениями. Они представляют собой скопления отходов добычи и переработки минерального сырья с запасами от первых десятков тысяч до сотен миллионов тонн, при использовании которых можно получать дополнительные объемы товарной продукции с большим экономическим эффектом.

Некоторые авторы предлагают горно-технологические отходы разделить на две группы: балансовые - это отходы производства и потребления, использование которых экономически целесообразно при существующем уровне развития техники и технологии их переработки; забалансовые - отходы производства и потребления, использование которых экономически нецелесообразно, но в будущем они могут быть вовлечены в производственный процесс.

Утилизация минерального сырья техногенных месторождений эффективна. Однако при этом требуется глубокое изучение качества отходов, его соответствия государственным отраслевым стандартам и техническим условиям. Необходимы новые технологии дообогащения отходов и производства изделий из них. При реализации проектов использования отходов затраты обычно скупаются за 1,5-2 года.

Определение степени пригодности промышленных отходов предприятий и производств в качестве вторичных минеральных ресурсов, возможно, установить в результате их изучения геологическими методами, в том числе геохимическими, минералогическими, петрографическими, структурными, литологическими и другими. Эти методы должны комплексироваться с гидрогеологическим, инженерно-геологическим, физико-механическим изучением отходов. Промышленные отходы необходимо изучать с широким привлечением современного комплекса технологических испытаний по обогащению, пирометаллургическому и гидрометаллургическому переделам.

В целях полной характеристики отходов необходимо знать не только качественные параметры, но и иметь количественную оценку, что может быть достигнуто путем проведения на отвалах и хвостохранилищах комплекса геологоразведочных работ.

Итогом всех проведенных геолого0технологических исследований с экономической оценки полученного материала является определение эффективности использования отходов в промышленных масштабах.

Технико-экономические вопросы. Эти вопросы являются самыми главными при планировании освоения техногенных месторождениях. Они могут успешно решаться при таких минимальных промышленных содержаниях, которые обеспечивают рентабельную переработку техногенных отходов. Экономическая выгода от разработки их может быть обеспечена в двух случаях: резкий рост стоимости извлекаемых компонентов и применение принципиально новой высокоэффективной технологии переработки техногенного сырья.

Важнейшим фактором повышения рентабельности при освоении техногенных месторождений является комплексное использование минерального сырья с извлечением основных и попутных металлов, а также получение важнейших материалов для использования в промышленности и строительстве.

Техногенные отходы часто представляют собой сильно перемешанные породы глинисто-песчано-крупнообломочного состава, которые невозможно непосредственно применять для изготовления важных материалов для промышленности. Учитывая огромные запасы не фракционированного материала, слабую проработку вопросов их технологической проработки, необходима постановка специальных исследований для поисков заменителей традиционных материалов и получения, новых их видов, которые могут найти широкое применение в народном хозяйстве.

Отходы обогатительных фабрик, представляющие мелкозернистый однородный материал, из которого возможно доизвлечь разные металлы, а также получить кварцевые, кварц-полевощпатовые, полевошпатовые, слюдяные, глиноземистые и другие концентраты. Еще более ценны для использования в промышленности отходы химико-металлургического производства и тепловых электростанций.