Добыча железных руд. Особенности железорудной отрасли в россии. Обогащения железных руд

Стойленский рудник начали разрабатывать в 1961 году. Это одно из самых крупных месторождений Курской магнитной аномалии . Через 20 лет рядом с рудником построили горно-обогатительный комбинат (ГОК). В 1990-х предприятие акционировали и теперь ГОК входит в группу НЛМК и является одним из трёх главных поставщиков железной руды в России, на его долю приходится более 15 % рынка. Основная продукция комбината - железорудный концентрат и железная агломерационная руда. Они используются для .

Стойленский ГОК (НЛМК)

Год основания: 1961

Месторасположение: Старый Оскол, Белгородская область

Количество сотрудников:
более 6 тысяч

Чтобы добраться до богатой руды и железистых кварцитов, нужно снять и переместить в отвалы миллионы кубометров глины, суглинков, песка и мела. Позднее отработанную породу тоже пускают в дело. Мел используют при производстве цемента, песок - в строительстве, щебень - при производстве дорожных работ.

В карьере работает 24 карьерных самосвала БелАЗ грузоподъёмностью 136 тонн каждый, девять 55-тонных и шесть 10-тонных карьерных самосвалов, 39 экскаваторов и 9 буровых станков, 30 тяговых агрегатов и 12 тепловозов.

Чтобы раздробить скальную породу и железистые кварциты, нужно провести взрыв. Это происходит примерно 18 раз в год. Вначале геологи определяют места для взрывов - блоки. На выбранных блоках бурят сеть из 40–60 скважин, которые располагаются в шахматном порядке на расстоянии трёх-четырёх метров друг от друга. В скважины заливают взрывчатое вещество в виде геля и закладывают детонаторы. Общая масса взрывчатки доходит до тысячи тонн. Детонация передаётся от скважины к скважине с задержкой в доли секунды. Это делается для того, чтобы уменьшить сейсмическое воздействие на грунт.

Взрыв дробит железистые кварциты с содержанием железа 25–29 %. Затем к местам взрыва перегоняют экскаваторы. Объём их ковша составляет 10–12 кубических метров. Экскаваторы грузят раздробленную руду в автосамосвалы БелАЗ грузоподъёмностью 136 тонн. БелАЗы вывозят руду на перегрузочные склады, размещённые в верхней трети глубины карьера.

тонн железорудного концентрата - объём производства
в 2013 году

На перегрузочных складах железистые кварциты высыпают из самосвалов и грузят в вагоны для перевозки в корпус крупного дробления обогатительной фабрики.

Там руду из вагонов высыпают в дробилки крупного дробления, которые перемалывают породу, - получаются куски по 200 миллиметров в диаметре. Раздробленная руда по транспортёрным лентам передаётся в корпус среднего и мелкого дробления для дальнейшего измельчения.

Потом куски руды размером 15–20 миллиметров попадают на обогатительную фабрику. В шаровых мельницах руду снова измельчают уже в порошок. После классификации и разделения он попадает на магнитные сепараторы. Барабаны сепараторов отбирают из порошка магнитную составляющую, а пустая порода в смеси с водой отправляется в хвостохранилища.

В результате получается железорудный концентрат с содержанием железа 66,5 %. Прежде чем передать концентрат на узел отгрузки, из него с помощью вакуум-фильтров удаляют лишнюю влагу.

Железорудный концентрат с заданной влажностью и содержанием железа 66,5 % отгружают потребителям. Он будет использоваться в доменных печах для производства стали наряду с флюсами, окатышами и другими составляющими чугуна.

Фотографии: Иван Гущин

Честно скажу, даже не думал, что смогу попасть в такое место и увидеть все своими глазами. Не каждому улыбается такой шанс, но я попал и сегодня расскажу вам об этом. Про то, как добывают железную руду, как превращают ее в ГБЖ (и что это такое), и как из нее делают уже готовые стальные изделия.

Сперва расскажу про сам карьер. Лебединский ГОК - является крупнейшим российским предприятием по добыче и обогащению железной руды и имеет самый крупный в мире карьер по добыче железной руды. Комбинат и карьер расположены в Белгородской области, между городами Старый Оскол и Губкин.

Вид на карьер сверху. Он действительно огромный и разрастается с каждым днем. Глубина карьера Лебединского ГОКа - 250 м от уровня моря или 450 м - от поверхности земли (а диаметр - 4 на 5 километров), в него постоянно просачиваются подземные воды, и если бы не работа насосов, то он заполнился до самого верха за месяц. Он дважды занесен в книгу рекордов Гиннеса как крупнейший карьер по добыче негорючих полезных ископаемых.

Немного официальной информации: Лебединский ГОК входит в концерн «Металлоинвест» и является лидирующим производителем железорудной продукции в России. В 2011 году доля производства концентрата комбинатом в общем годовом объеме производства железорудного концентрата и аглоруды в России составила 21%.

В карьере работает много всевозможной техники, но самая заметная конечно же многотонные самосвалы «Белаз» и «Caterpillar».

В год оба комбината входящих в компанию (Лебединский и Михайловский ГОК) производят около 40 млн. тонн железной руды в виде концентрата и аглоруды (это не объем добычи, а обогащенная уже руда, то есть отделенная от пустой породы). Таким образом выходит, что в день на двух ГОКах производится в среднем около 110 тысяч тонн обогащенной железной руды.

Этот малыш за один раз перевозит до 220 тонн (!) железной руды.

Экскаватор дает сигнал и он аккуратно дает задний ход. Всего несколько ковшов и кузов гиганта заполнен. Экскаватор еще раз дает сигнал и самосвал отъезжает.

Недавно были закуплены «Белазы» грузоподъемностью 160 и 220 тонн (до сих пор грузоподъемность самосвалов в карьерах была не больше 136 тонн), и ожидается поступление экскаваторов «Хитачи» с емкостью ковша 23 куб.м. (в настоящее время максимальная емкость ковша карьерных экскаваторов составляет 12 куб.м.).

«Белаз» и «Caterpillar» чередуются. Импортный самосвал перевозит кстати всего 180 тонн. Самосвалы такой большой грузоподъемности - это новая техника, в настоящее время поступающая на ГОКи в рамках инвестпрограммы «Металлоинвеста» по повышению эффективности горно-транспортного комплекса.

Интересная фактура у камней, обратите внимание. Если не ошибаюсь слева кварцит, из такой руды добывают железо. Карьер полон не только железной руды, но и различными минералами. Они, в основном, не представляют интереса для дальнейшей переработки в промышленных масштабах. Сегодня из пустой породы получают мел, а также делают щебень для строительных целей.

Красивые камешки, точно не могу сказать, что за минерал, может кто-то подскажет?

Ежесуточно в карьере Лебединского ГОКа работает 133 единицы основной горной техники (30 большегрузных самосвалов, 38 экскаваторов, 20 бурстанков, 45 тяговых агрегатов).

Я конечно надеялся увидеть зрелищные взрывы, но даже если бы они проходили в этот день, мне все равно не удалось бы проникнуть на территорию карьера. Такой взрыв делают один раз в три недели. Вся техника по нормам безопасности (а ее немало) перед этим выводится из карьера.

Лебединский ГОК и Михайловский ГОК - два крупнейших комбината по добыче и переработке железной руды в России по объему выпускаемой продукции. Компания «Металлоинвест» обладает вторыми по величине в мире разведанными запасами железной руды — около 14,6 млрд тонн по международной классификации JORС, что гарантирует около 150 лет эксплуатационного периода при текущем уровне добычи. Так что жители Старого Оскола и Губкина надолго будут обеспечены работой.

Наверное заметили по предыдущим фотографиям, что погода была неважная, шел дождь, а в карьере стоял туман. Ближе к отъезду он слегка рассеялся, но все равно не сильно. Вытянул фото насколько возможно. Размеры карьера конечно впечатляют.

Прямо посередине карьера стоит гора с пустой породой, вокруг которой добыли всю руду содержащую железо. В скором времени планируется ее взорвать по частям и вывезти из карьера.

Железную руду загружают тут же в жд составы, в специальные усиленные вагоны, которые вывозят руду из карьера, они называются думпкары, их грузоподъемность - 105 тонн.

Геологические пласты, по которым можно изучать историю развития Земли.

Гигантские машины с высоты обзорной площадки кажутся не больше муравья.

Затем руду везут на комбинат, где происходит процесс отделения пустой породы методом магнитной сепарации: руду дробят мелко, потом отправляют на магнитный барабан (сепаратор), к которому в соответствии с законами физики все железное прилипает, а не железное - смывается водой. После этого из полученного железорудного концентрата делают окатыши и горячебрикетированное железо (ГБЖ), которое затем используется для выплавки стали.
Горячебрикетированное железо (ГБЖ) — один из видов прямовосстановленного железа (ПВЖ). Материал с высоким (>90 %) содержанием железа, полученный по технологии, отличной от доменного передела. Используется в качестве сырья для производства стали. Высококачественный (с малым количеством вредных примесей) заменитель чугуна, металлолома.

В отличие от чугуна, в производстве ГБЖ не используется угольный кокс. Процесс производства брикетированного железа базируется на обработке железорудного сырья (окатышей) высокими температурами, чаще всего, посредством природного газа.

Внутрь завода ГБЖ просто так не зайдешь, потому что процесс выпекания горячебрикетированных пирожков проходит при температуре около 900 градусов, а загорать в Старом Осколе у меня не входило в планах).

Лебединский ГОК - единственный производитель ГБЖ в России и СНГ. Комбинат начал производство этого вида продукции в 2001 году, запустив цех по производству ГБЖ (ЦГБЖ-1) с применением технологии HYL-III мощностью 1,0 миллион тонн в год. В 2007 году ЛГОК завершил строительство второй очереди цеха по производству ГБЖ (ЦГБЖ-2) с использованием технологии MIDREX с производственной мощностью 1,4 миллиона тонн в год. В настоящее время производственная мощность ЛГОКа составляет 2,4 миллиона тонн ГБЖ в год.

После карьера мы посетили Оскольский электрометаллургический комбинат (ОЭМК), входящий в Металлургический сегмент компании. В одном из цехов комбината производят вот такие стальные заготовки. Их длина может достигать от 4 до 12 метров, в зависимости от желания заказчиков.

Видите сноп искр? В том месте отрезается брусок стали.

Интересная машина с ковшом, называется бадьевоз, в него сливают шлак в процессе производства.

В соседнем цехе ОЭМК обтачивают и полируют стальные пруты разного диаметра, прошедшие прокат в другом цехе. Кстати, это комбинат - седьмое по величине предприятие в России по производству стали и стальной продукции.В 2011 году доля производства стали на ОЭМК составила 5 % от общего объема стали, производимой в Роcсии, доля производства проката также составила 5%.

ОЭМК применяет передовые технологии, включая технологию прямого восстановления железа и электродуговой плавки, что обеспечивает производство металла высокого качества, с уменьшенным содержанием примесей.

Основными потребителями металлопродукции ОЭМК на российском рынке являются предприятия автомобильной, машиностроительной, трубной, метизной и подшипниковой промышленности.

Металлопродукция ОЭМК экспортируется в Германию, Францию, США, Италию, Норвегию, Турцию, Египет и многие другие страны.

Комбинатом освоено производство сортового проката для изготовления изделий, используемых ведущими мировыми автомобилестроителями, такими как Peugeot, Mercedes, Ford, Renault, Volkswagen. Из некоторых изделий делают подшипники для этих самых иномарок.

Кстати, не первый раз замечаю на подобных производствах женщин - крановщиц.

На этом заводе чуть ли не стерильная чистота, не характерная для подобных производств.

Нравятся сложенные аккуратно стальные пруты.

По требованию заказчика на каждое изделие клеится стикер.

На стикере проштамповывается номер плавки и код марки стали.

Противоположный конец может маркироваться краской, а к каждому пакету к готовыми изделиями крепятся бирки с номером контракта, страны назначения, марки стали, номера плавки, размера в миллиметрах, наименования поставщика и веса пакета.

Эти изделия - эталоны, по которым настраивается оборудование для точной прокатки.

А этот станок может просканировать изделие, и выявить микротрещины и дефекты до того, как металл попадет к заказчику.

На предприятии серьезно относятся к технике безопасности.

Вся вода, используемая в производстве очищается совсем недавно установленным суперсовременным оборудованием.

Это установка очистки сточных вод комбината. После обработки она чище, чем в реке, куда ее сбрасывают.

Вода техническая, почти дистиллированная. Как и любую техническую воду ее пить нельзя, но один раз можно попробовать, это не опасно для здоровья.

На следующий день мы поехали в Железногорск, находящийся в Курской области. Именно там находится Михайловский ГОК. На снимке - строящийся комплекс обжиговой машины №3. Здесь будут производить окатыши.

В его строительство будет инвестировано 450 млн. долларов. Предприятие будет построено и пущено в эксплуатацию в 2014 г.

Это макет комбината.

Затем мы поехали на карьер Михайловского ГОКа. Глубина карьера МГОКа - более 350 метров от поверхности земли, а его размер - 3 на 7 километров. На его территории на самом деле три карьера, это можно видеть на снимке со спутника. Один большой и два поменьше. Примерно через 3-5 лет карьер разрастется настолько, что станет одним большим единым, и возможно догонит по размерам Лебединский карьер.

В карьере задействовано 49 самосвалов, 54 тяговых агрегата, 21 тепловоз, 72 экскаватора, 17 буровых станков, 28 бульдозеров и 7 автогрейдеров.

В остальном добыча руды на МГОКе не отличается от ЛГОКа.

В этот раз нам все-таки удалось попасть на комбинат, где железнорудный концентрат превращают в конечный продукт - окатыши..
Окатыши — комочки измельчённого рудного концентрата. Полуфабрикат металлургического производства железа. Является продуктом обогащения железосодержащих руд специальными концентрирующими способами. Используется в доменном производстве для получения чугуна.

Для производства окатышей используют железорудный концентрат. Для удаления минеральных примесей исходную (сырую) руду мелко измельчают и обогащают различными способами.

Процесс изготовления окатышей часто называют «окомкование». Шихта, то есть смесь тонко измельчённых концентратов железосодержащих минералов, флюса (добавок, регулирующих состав продукта), и упрочняющих добавок (обычно это бентонитовая глина), увлажняется и подвергается окомкованию во вращающихся чашах (грануляторах) или барабанах-окомкователях. Они самые на снимке.

Подойдем поближе.

В результате окомкования получают близкие к сферическим частицы диаметром 5÷30 мм.

Довольно интересно наблюдать за процессом.

Затем окатыши по ленте направляются в корпус обжига.

Они высушиваются и обжигаются при температурах 1200÷1300° C на специальных установках — обжиговых машинах. Обжиговые машины (обычно конвейерного типа) представляют собой конвейер из обжиговых тележек (палет), которые движутся по рельсам.

Но на снимке - концентрат, который вскоре попадет в барабаны.

В верхней части обжиговой машины над обжиговыми тележками располагают отопительный горн, в котором происходит сжигание газообразного, твердого или жидкого топлива и формирование теплоносителя для сушки, нагревания и обжига окатышей. Различают обжиговые машины с охлаждением окатышей непосредственно на машине и с выносным охладителем. Этого процесса к сожалению мы не увидели.

Обожжённые окатыши приобретают высокую механическую прочность. При обжиге удаляется значительная часть сернистых загрязнений. Так выглядит готовый к употреблению продукт).

Несмотря на то, что оборудование служит с советских времен, процесс автоматизирован, и для контроля за ним не нужно большого количества персонала.

Мировые разведанные запасы железной руды составляют порядка 160 млрд тонн, содержащих около 80 млрд тонн чистого железа. По данным Геологической службы США, Украина обладает крупнейшими в мире разведанными запасами железной руды, в то время как Россия и Бразилия делят первенство по объему запасов руды в пересчете на содержащееся в ней железо.

Распределение запасов руды по странам:

• · Украина -- 18 %
• · Россия -- 16 %
• · Китай -- 13 %
• · Бразилия -- 13 %
• · Австралия -- 11 %
• · Индия -- 4 %
• · США -- 4 %
• · Прочие -- 20 %

Запасы в пересчёте на содержание железа:

• · Россия -- 18 %
• · Бразилия -- 18 %
• · Австралия -- 14 %
• · Украина -- 11 %
• · Китай -- 9 %
• · Индия -- 5 %
• · США -- 3 %
• · Прочие -- 22 %

Крупнейшие экспортёры и импортёры железорудного сырья

Экспортёры:

Импортёры:

Добыча железной руды в России

Железорудные ресурсы России представлены бурыми, красными (или гематитовыми рудами), магнитными железняками (или магнетитовыми рудами) и др. Качественная характеристика их различна. Имеются запасы как бедных железных руд, в которых содержание железа колеблется в пределах 25-40%, так и богатых с содержанием железа до 68%.

Железорудные ресурсы неравномерно размещены по территории России. Основная часть запасов железных руд приходится на европейскую часть страны. Наибольшие разведанные запасы сосредоточены в Центрально-Черноземном, Уральском, Западно-Сибирском и Восточно-Сибирском экономических районах.

В европейской части страны наиболее крупным является железорудный бассейн Курской магнитной аномалии (КМА). Он находится на территории Белгородской, Курской и частично Воронежской областей Центрально-Черноземного района, а также Орловской области Центрального района. Бассейн занимает площадь около 180 тыс. км2. Балансовые запасы железных руд составляют около 43,4 млрд т.

Руды КМА состоят преимущественно из железистых кварцитов (содержание железа в среднем - 32%) и богатых гематитовых руд (содержание железа 56-62%). Глубина залегания колеблется от 30 до 500 м.

Промышленная добыча железных руд ведется в Белгородской и Курской областях, где находится основная часть запасов богатых руд (месторождение Яковлевское, Михайловское, Лебединское и Стойленское). Руды КМА характеризуются многокомпонентным составом. Кровля и вскрышные породы представлены минерально-строительным сырьем, вспомогательными материалами для металлургического производства, бокситами и отдельными видами горно-химического сырья. Гидрогеологические условия эксплуатации бассейна сложные, так как руды перекрыты мощной толщей сильно обводненных осадочных пород. Добыча руды осуществляется подземным и открытым способами.

Месторождения Мурманской области и Республики Карелия имеют запасы магнетитовых, титаномагнетитовых руд и железистых кварцитов. Руды при невысоком содержании железа (28-32%) хорошо обогащаются. Наиболее крупные месторождения в Мурманской области - Ковдорское и Оленегорское, в Карелии - Костомукшское.

Месторождения Урала тянутся широкой полосой с севера на юг параллельно Уральскому горному хребту. Они размещены на территории Свердловской, Пермской, Челябинской и Оренбургской областей. Балансовые запасы железных руд на Урале составляют около 14 млрд т.

На Северном Урале залежи железной руды сосредоточены в Северной и Богославской группах месторождений, на Среднем Урале - в Тагило-Кушвинской и Качканарской группах, на Южном Урале - в Байкальской и Орско-Халиловской группах месторождений. Основная часть запасов железных руд Урала (70%) сосредоточена в Качканарской группе в Свердловской области, где залегают титаномагнетитовые руды. Они относятся к бедным, но легкообогатимым, содержат в среднем около 17% железа, а также ванадий и незначительное количество вредных примесей (серы и фосфора). Месторождения разрабатываются открытым способом и являются сырьевой базой металлургических предприятий Среднего Урала.

Железорудные ресурсы Урала к настоящему времени значительно выработались. Так, исчерпаны ресурсы месторождений гор Магнитная и Благодать. Поэтому в настоящее время часть рудного сырья поступает на Урал из других районов страны.

В Западной Сибири важнейшие железорудные месторождения расположены в Горной Шории (Кемеровская область) и Горном Алтае (Алтайский край). Их запасы составляют более 1 млрд т. Руды Горной Шории магнетитовые. Среднее содержание железа в них находится в пределах 40-50%. Основная часть запасов руд Горной Шории сосредоточена в Темиртаусском, Таштагольском, Шалымском и других месторождениях. Руда добывается как открытым, так и подземным способом. Добываемые руды являются сырьевой базой Кузнецкого металлургического комбината и Западно-Сибирского металлургического завода. Месторождения магнетитовых руд в Западной Сибири выявлены и на территории Алтайского края (Инское и Белорецкое месторождения).

Балансовые запасы железных руд Восточной Сибири составляют более 4 млрд т. Их месторождения находятся в Приангарье, Кузнецком Алатау, в Хакасии и в Забайкалье.

В Красноярском крае находится Ангаро-Питский бассейн. Среднее содержание железа в руде достигает 40%. Руды в основном тугоплавкие, сложнообогатимые. Наиболее крупные месторождения бассейна - Нижне-Ангарское и Ишимбинское.

Ангаро-Илимский бассейн в Иркутской области включает два крупных месторождения - Коршуновское и Рудногорское. Руды имеют повышенное содержание окиси магния и окиси кальция, что позволяет относить их к самоплавким и легкообогатимым. Разрабатываются в основном открытым способом.

В Красноярском крае расположены также такие крупные месторождения железных руд, как Абаканское, Тейское, Ирбинское, Краснокаменское. Имеется ряд месторождений в Иркутской и Читинской областях. металлургия железный руда доменной

На Дальнем Востоке месторождения железных руд выявлены на юге Хабаровского края, в Амурской области, Приморском крае, в Республике Саха. Основная их часть (80%) расположена на юге Якутии в Южно-Алданском и Чаро-Токинском железорудных районах. Здесь залегают руды магнетитовые с содержанием железа 41-53% и железистые кварциты легкообогатимые с содержанием железа 28%. Разрабатываются в основном открытом способом.

Железная руда: перспективы цен

Отказ от системы ценообразования на основе годовых (либо квартальных) контрактов, превалировавшей на протяжении примерно 50 лет и обеспечивавшей высокую предсказуемость цен, и переход к привязке цен к ежедневно меняющимся индексам привели к тому, что в последние три года резкие падения спотовых цен на железную руду стали обычным делом.

Начиная с III квартала 2010г. рынок уже пережил три эпизода падения цен на 50-70 долл./т и сейчас переживает четвертое (с середины февраля спотовые цены на железную руду (62% Fe, на условиях поставки CIF Китай) снизились на 50 долл./т, примерно до 110 долл./т). Единственная разница - в этом году оно началось раньше, чем обычно.

Однако главная причина во всех случаях была одной и той же: переход китайских металлургических заводов от покупки сырья к активному расходованию имеющихся запасов, вызванный быстрым снижением цен на сталь и, как следствие, падением операционной рентабельности до отрицательных значений, зачастую одновременно со стремительным ростом производства стали.

Китайские металлурги поняли, что, являясь, по сути, единственными покупателями железной руды на опотовом рынке, они могут легко добиваться значительного снижения цен, прекращая покупки на две-три недели и вынуждая трейдеров и импортеров опускать цены до тех пор, пока они вновь не станут привлекательными для покупателей. Однако здесь есть свои ограничения, накладываемые, во-первых, уровнем запасов, а во-вторых, высокой зависимостью китайских заводов от импорта, за счет которого в настоящее время покрывается около 70% их потребностей в железной руде.

Но как бы то ни было, продавив цены достаточно низко, они могут вновь на время переходить к активным покупкам и, таким образом, поддерживать рентабельность на приемлемом уровне. Однако долго это продолжаться не может, поскольку, как только заводы возобновляют пополнение запасов, цены разворачиваются в сторону роста и обычно восстанавливаются столь же быстро, как до этого падали.

Помимо этого, потенциал дальнейшего сокращения запасов сейчас невелик: запасы в портах близки к трехлетним минимумам, запасы на заводах опустились до 15-20 дней потребления (против нормы в 25-30 дней), запасы на рудниках - до трех дней (треть от нормы). Тем не менее настрой участников и ожидания роста спроса по-прежнему оставляют желать лучшего, и в этой связи главным двигателем рынка остаются инвестиции государства в развитие городов и инфраструктуры.

За последние шесть месяцев обнародование новой программы урбанизации на период до 2020г. откладывалось уже дважды и теперь намечено на конец июня. Крупные госпредприятия также отложили масштабные инфраструктурные проекты до появления ясности в этом вопросе.

Кроме того, смена региональных и муниципальных властей, последовавшая за сменой высшего руководства страны, затянулась, что также не могло не отразиться на планировании и принятии инвестиционных решений. Плюс к этому в марте правительство ужесточило регулирование в области недвижимости. Итогом всего этого стали возросший скептицизм в отношении перспектив роста спроса на сталь и, как следствие, длительный период расходования запасов.

Аналитики по-прежнему позитивно оценивают перспективы роста цен на железную руду и полагают, что наблюдаемое в настоящий момент снижение всего лишь временная коррекция. Согласно их прогнозам, и в этом, и в следующем году на рынке будет наблюдаться дефицит, чему, в частности, должен способствовать устойчивый рост китайского импорта, который должен возобновиться во втором полугодии 2013г. на фоне восполнения запасов металлургическими заводами. Это с лихвой компенсирует рост мощностей в Австралии (в основном у Rio Tinto и Fortescue) в этот период.

Предполагается что, как и в 2012г., рост предложения будет отставать от чрезмерно оптимистичных ожиданий и во втором полугодии 2013г. цены вернутся в диапазон 130-150 долл./т.

Человечество, по оценкам археологов, научилось обрабатывать железную руду и изготавливать из нее различные изделия еще за 3000 лет до н.э.

В разных странах железная руда обрабатывалась с применением сложных техник, и на протяжении веков люди только совершенствовались в ее обработке и ковке. С течением времени добыча железной руды увеличивалась, и производство качественных изделий выросло до такого уровня, что они стали доступны всем.

На каждом временном этапе человечество использовало железные руды, которые можно было перерабатывать с экономической выгодой на оборудовании того времени: в первом тысячелетии в обработку шли только руды с содержанием железа не менее 80-90%. Но чем более совершенной становилась техника и способы добычи железной руды, тем более бедные железные руды находили использование.

В современном мире отрасли, где железная руда находит постоянное применение - это сталелитейное производство, выплавка чугуна, производство ферросплавов и труб.

В настоящее время все железорудные месторождения делятся по степени содержания Fе на богатые, (57% содержания железа в общей рудной массе) и бедные (не менее 26%). А сама железная руда подразделяется на рядовую (аглоруду), в ней содержание железа находится на среднем уровне, окатыши - это сырая железосодержащая масса, и сепарированная руда с самым низким содержанием железа в общей массе.

К особому типу руды можно отнести магнитный железняк с 70% содержанием окиси и закиси железа. Районом добычи такой железной руды в России является Урал, горы Благодать, Магнитная.

В Норвегии, Швеции тоже имеются такие месторождения. В США магнитный железняк добывают в штате Пенсильвания, но лучшие месторождения по добыче железной руды в этой стране уже фактически выработаны, остались месторождения с рядовым содержанием руды (до 40-50%), такая же ситуация на месторождениях Украины и России.

По этой причине, многим странам, лидирующим по добыче железной руды, приходится постоянно совершенствовать технологии переработки сырья. Богатые месторождения в последние годы найдены только в Австралии, имеются они в Канаде и Мексике. При этом Северная Америка и Западная Европа в суммарном количестве по добыче железной руды уступают Австралии, которая на протяжении нескольких лет является лидером по добыче железной руды.

Такие страны как Германия, Великобритания и Бельгия вынуждены были отказаться от разработок собственных месторождений, поскольку сырье, которое там добывается, относится к третьей группе и его дальнейшая переработка очень затратна. В этих странах добыча железной руды проводилась открытым способом. Прежде всего, при такой разработке бедных месторождений наносится большой ущерб окружающей среде, поскольку на каждую тонну добытого чистого железа, приходится несколько десятков тонн промышленных пустопородных отвалов.

Технология добычи железной руды

На карьере, где на небольшой глубине залегает пласт железорудных пород, проводится выемка верхних слоев грунта на глубину около 500 метров. После того, как верхний слой убран, руду при помощи спецтехники выбирают и вывозят с карьера на перерабатывающие предприятия. Экономическая выгода для производителей в этих странах снижается из-за низкого качества руды, требующей обогащения. Это влечет за собой дополнительные финансовые затраты, а необходимость проводить дорогостоящие восстановительные мероприятия на месте разработки делают добычу таких ископаемых нерентабельной.

В результате такие страны как Франция и Германия на протяжении многих лет входят в десятку стран импортеров железной руды и продуктов ее первичной переработки. Поставки в основном осуществляются из азиатских стран, а также России.

В азиатских странах богатыми месторождениями располагает Индия. В Южной Америке основным местом по добыче железной руды является Бразилия, которая имеет железорудные месторождения с 60% содержанием железных руд и успешно развивает профильные предприятия.

КНР, не смотря на то, что по оценкам специалистов, имеет большие, но бедные месторождения, все равно проводит переработку этой руды. В 2009 году Китай лидировал в сфере экспорта железорудного сырья. В общей мировой добыче железной руды на долю этой страны приходилось 1/3 всего сырья. В сравнении с серединой 20 века основная добыча руды для черной металлургии сместилась из Западной Европы в Азию, Южную Америку и Восточную Европу. На долю азиатских стран в настоящее время приходится около 55% всей добычи.

При этом потребность промышленности в добыче железной руды во всем мире год от года только возрастает. Некоторые страны с развитым автомобильным и промышленным производством, такие как Япония и Южная Корея не имеют своих месторождений. По этой причине становится важным внедрение новых технологий, позволяющих снизить экономические затраты при добыче железорудного сырья. Страны мира, обладающие существенными запасами залежей железной руды, ищут новые технологии обогащения добытого сырья.

На сегодняшний день почти 100 стран имеют такие сырьевые, потенциально готовые к разработке месторождения. На долю Америки (и Северной, и Южной) приходится примерно 267 млрд. тонн, на долю России - 100 млрд. тонн, азиатские страны располагают залежевыми запасами в 110 млрд. тонн, Австралия и Океания (в совокупности) - 82, в Африке около 50 млрд. тонн, в Европе - 56 млрд. тонн.

При этом в пересчете на содержание железа в руде Бразилия и Россия имеют одинаковые в процентном соотношении к общемировым запасы. Каждая из этих стран располагает 18% запасов. Третье место в этом рейтинге принадлежит Австралии с 14 %, четвертое место занимает Украина - 11 %, КНР имеет запасы в 9%, Индия - 5%. Самый маленький запас по содержанию железа в руде из нынешних активных разработчиков месторождений имеют США, всего 3%.

Переработка сырья проводится различными способами: страны Западной Европы, и США благодаря новым научно-техническим методам обогащения бедного сырья добиваются получения конечного продукта лучшего качества. Они проводят агломерацию сырья, но тут следует учесть, что такое сырье не подлежит перевозке и должно перерабатываться на внутреннем рынке.

В вопросе добычи железной руды выигрывают страны производители, поставляющие на экспорт железорудные окатыши, технологии добычи при этом не отличаются от общепринятых, но сырье проходит предварительную обработку. Железорудные окатыши легко транспортировать, а затем на месте, это сырье, благодаря современным технологиям, легко восстанавливается в чистое железо и поступает в дальнейший промышленный процесс.

Железная руда – это минеральное образование, основным компонентом которого является железо. Для промышленной добычи пригодна и экономически выгодна руда с большим содержанием железа, более 40%, самый высокий процент присутствия железа в магнитном железняке – 70%.

Мировые запасы железной руды

Добыча железной руды – одна из ведущих отраслей производственного комплекса в России. Несмотря на этот факт, наша страна добывает только 5,6% от общей добычи руды в мире. Всего же мировые запасы составляют более 160 миллиардов тонн. По предварительным подсчётам, содержание чистого железа может доходить до 80 миллиардов тонн. Распределение запасов железной руды по странам:

Карта запасов железной руды России

• Российская Федерация – 18%;
• Китайская Народная Республика – 9%;
• Австралия – 14%;
• Бразилия – 18%;
• Украина – 11%
• Канада – 8 %
• США – 7 %
• Остальные страны – 15%.

Железные руды принято различать по содержанию железа, а также по минеральному составу (примеси). Также руды разделяют на богатые железом (больше половины железа), рядовые (от четверти до половины) и бедные (содержание железа менее четверти).

Магнитный железняк, содержащий максимальное количество железа, добывается в России на Урале – в горах Высокая, Магнитная; Качканар, Благодать.

Большие залежи в Швеции близ городов Фалуня, Гелливар и Даннемор. В США значительные залежи в штате Пенсильвания. В Норвегии – Персберг и Арендаль. Россия занимает третье место в мире по числу залежей руд в мире. На первом месте – Бразилия, на втором – Австралия. Запасы железной руды в России на сегодняшний день составляют более 50 миллиардов тонн.

Крупнейшие месторождения

Бакчарское железорудное месторождение расположено в Томской области между двух рек – Андорма и Икса. Является одним из крупнейших не только в России, но и в мире. Запасы приблизительно оцениваются в 28,7 миллиарда тонн. На данный момент для месторождения активно внедряют новые технологии, такие как проведение скважинной гидродобычи, а не карьерной добычи, как ранее.

Курская магнитная аномалия в России является самым крупным железорудным бассейном в мире. По самым скромным оценкам запасы данного месторождения составляют 200 миллиардов тонн. Залежи Курской магнитной аномалии составляют около половины всех мировых запасов железных руд. Этот железорудный бассейн расположен на территории сразу трёх областей: Курской, Орловской и Белгородской. Также в состав Курской магнитной аномалии принято относить Чернянское и Приоскольское месторождения.

Абаканское железорудное месторождение находится недалеко от города Абаза в республике Хакасия. Сначала велись открытые разработки, а затем подземные (шахты). Глубина шахт достигает 400 метров.

Абагасское месторождение железной руды расположено в Красноярском крае. Основные руды: магнезитовые, высокоглиноземистые и магнезиальные. Месторождение делится на две основные зоны: Северная (2300 метров) и Южная (более 2600 метров). Разработка ведётся открытым способом.

Способы добычи

Все способы добычи пород можно разделить на 2 основных вида: открытый (карьеры) и закрытый (шахты). Открытый способ добычи приносит больший урон экологии, в отличие от закрытого способа. Но его применение требует небольших капитальных вложений. Руда, которая залегает неглубоко в земной коре (до 500 м), извлекается карьерным способом.

На первоначальном этапе срезается верхний слой почвы. Дальнейшие действия направлены на выемку породы с помощью ковшей специальной техники, ее погрузку на транспортеры и доставку в обогатительные комбинаты.

Железные руды Урала. Бакальское месторождение

При разработке карьеров используют технологию взрыва, для более легкой выемки породы. Взрывные работы осуществляются с использованием следующих веществ:

• аммиачная селитра;
• эмульгированная нефть.

Взрыв осуществляется за доли секунды и способен разрушить большие площади горной породы. При взрывных работах качество руды никак не страдает. Самый большой карьер не только в России, но и во всем мире расположен в Белгородской области, между Старым Осколом и городом Губкин.

Называется он Лебединский, его дважды заносили в книгу рекордов Гиннеса за размеры и по объемам добычи – глубина 450 м, диаметр – 5 км, по оценкам здесь залегает 14,6 млрд тонн железной руды, в сутки работают около 133 единиц машинной техники, один самосвал способен доставлять до 200 кг руды.

Примечательным фактом о данном карьере является то, что он подвергается затоплению подземными водами. Если бы не производилась их откачка, через месяц этот огромный карьер был бы полон.

Однако использование карьерной разработки месторождений становится невозможным, когда уровень залегания полезной породы ниже 500 метров. В таком случае используют строительство подземных шахт. Иногда их глубина достигает нескольких километров. Под землей копаются штреки – обширные разветвления.

Машины комбайного типа врезаются шипами в горную породу, разламывая ее, затем с помощью погрузчиков она доставляется на поверхность.

Добыча руды шахтным способом довольно затратная, поскольку требует определенной инфраструктуры, а также создания безопасных условий для работы людей и техники. Частые случаи смещения земной породы и обвала шахт, их затопления и прочие катаклизмы. Поэтому этот способ не применяется в России, когда руда содержит небольшой процент железа. Хотя технологии обрабатывающей промышленности постоянно развиваются и дают возможности более продуктивного обогащения руд, содержащих железо в малых количествах.

Методы обогащения горной породы

Прежде чем применить один из методов обогащения полученную руду необходимо измельчить, поскольку пласты могут достигать двух метров. Далее, применяется один или несколько способов обогащения:

• флотация;
• комплексный метод.

Гравитационная сепарация – один из лучших способов добычи. Этот способ стал широко применяться благодаря своей низкой стоимости. Гравитационную сепарацию применяют для разделения крупных и мелких частиц горной породы между собой. Применяют не только для железных, но и для оловянных, свинцовых, цинковых, платиновых и золотых руд. Необходимое оборудование состоит из виброплощадки, центробежной машины и спирали.

Метод магнитной сепарации основан на различии магнитных свойств у веществ. Благодаря этому свойству данный метод становится незаменим на производстве, когда прочие способы не дают нужного эффекта.

Магнитную сепарацию применяют для отделения неметаллических примесей от железной руды. В его основе простой закон физики – железо притягивается к магниту, а примеси смываются водой. Из полученного на магните сырья делают окатыши или горячебрикетированное железо.

Флотация – способ добычи руды, при котором частицы металла соединяются с пузырьками воздуха за счёт протекающей химической реакции. Для проведения флотационного разделения необходимо, чтобы полученная порода была однородной и все частицы были измельчены до одинакового размера.

Также важно учитывать качество реагентов, которые будут взаимодействовать с необходимым химическим элементом. На сегодняшний день флотация в основном используется для обновления концентратов железных руд, полученных в результате магнитной сепарации. В результате этого отработанные ранее руды дают еще 50% металла.

Довольно редко для получения необходимого сырья достаточно только одного способа разделения. Чаще всего применяют несколько способов и методик за один процесс обогащения. Суть комплексного способа заключается в измельчении, очищении спиральным классификатором от крупных примесей горных пород, обработки сырья в магнитном сепараторе. Данный распорядок повторяют несколько раз, пока не будет выработано максимум из сырья.

После обработки железной руды и получения металла в виде ГБЖ (горячебрикетированное железо), он отправляется на электрометаллургический комбинат, в котором выполняется производство металлических заготовок стандартных форм, а также нестандартных, по индивидуальному заказу. Иногда стальные заготовки могут иметь до 12 метров в длину.

Высокое качество металла обеспечивают передовые технологии его восстановления – электродуговая плавка, которая значительной мере снижает количество примесей.

После металлургического комбината сталь оправляется к конечным потребителям – машиностроительным, автомобильным предприятиям, для трубной, подшипниковой и метизной промышленности.

Видео: Железная руда